Курсовой проект по дисциплине “Производственный менеджмент” на тему “Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии” Содержание ВВЕДЕНИЕ.......................................................................3 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ...........................................................4 2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ 6 3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ........................7 4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ......................................9 4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей..................................9 4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей............................................... 10 4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей.............12 5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ.........14 5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей..........................14 5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц....................................... 15 5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей..........................17 5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей......................19 6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ................................25 И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА...................................................25 ЛИТЕРАТУРА....................................................................26

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП. В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями. Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика. При решении и исследовании данных задач рекомендуется использовать ПЭВМ с составлением студентами индивидуальных программ. В процессе вы-полнения курсового проекта студент должен практически овладеть техникой плановых расчетов и их анализа, составления моделей планирования и их решения на ПЭВМ, приобрести опыт использования нормативных, справочных и литературных данных, развить навыки самостоятельной работы, подготовиться к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта. По возможности все расчеты должны быть сведены в таблицы, формы которых приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально- пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта студентом дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 — 4. Таблица 1. Общие исходные данные

Показатель	Обозна-чение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между цехами	Тр	раб. дн	1 ... 3
Резервное опережение перед сборкой изделий	Тр сб	раб. дн	3 ... 5
Длительность производственного цикла сборки изделий	Тц сб	раб. дн	2 ... 5
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке	R	раб. дн	1
Межоперационное время	tмо	ч	2 ... 8
Число смен работы	Kсм	—	2
Продолжительность смены	Tсм	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	g	—	0,9 ... 1,4
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени	Pпр	%	5 ... 15

Таблица 2. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям tшкij, ч/шт
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	1	5	0,1	0,3	0,5	0,2	0,1	0,1	0,2	0,3	0,1	0,3
1	2	6	0,7	0,2	0,4	0,4	0,6	0,2	0,1	0,3	0,2	0,2
	3	7	2,1	2,0	1,5	0,3	0,4	0,3	0,3	1,1	0,2	0,2
	4	7	0,5	0,2	0,4	0,7	0,6	0,8	1,0	2,1	1,3	0,9
	5	6	0,3	0,2	0,4	0,5	0,1	1,1	0,3	1,8	1,6	2,6
2	6	5	0,4	1,1	1,0	0,8	0,6	2,4	0,5	0,4	1,1	0,9
	7	7	0,4	0,5	0,2	0,2	0,2	0,6	1,5	1,2	0,2	0,5
	8	7	0,9	0,7	0,3	0,6	0,5	1,0	0,8	0,2	1,4	0,7

Таблица 3. Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между первым и вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между первым и вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между вторым и третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в третьем цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

Таблица 4. Исходные данные по изделиям (пример)

Показатель	Номера изделий
	1	2	3	4	5
Задаются преподавателем студентам в индивидуальном задании
Количество изделий, выпускаемых за год Nm, шт	-	-	800	1200	-
Номера деталей, входящих в изделия	-	-	3; 5	1; 2	-
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие	-	-	1; 2	2; 2	-

В табл. 4 показано, что в изделие 2 входит деталь 1 в количестве 1 штука и деталь 5 в количестве 2 штуки, а в изделие 3 входит деталь 5 в количестве 1 штука и деталь 9 в количестве 1 штука. Индивидуальное задание (количество изделий, выпускаемых заводом за год; номера деталей, входящих в каждое изделие; применяемость (комплектность) деталей в изделиях) задается каждому студенту преподавателем. Варианты заданий приведены выше. Дополнительные сведения Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции. Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, выбираются студентом самостоятельно. Самостоятельно студентом выбираются и значения показателей, по которым в табл. 1 приведены предельные значения. 2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производст-венную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам. При распределении ГППЗ необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования. Внешние — это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние (заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов. При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности. В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования. Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях. В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно Nmk= Дрk ,

где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся по производственному (рабочему) календарю планируемого года). Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5. Таблица 5. Распределение производственной программы завода 2001 года по кварталам и месяцам

Номер изделия	Количество изделий, выпускаемых за год Nm , шт	I квар-тал	Ян-варь	Фев-раль	Март		II квар-тал	Ап-рель	Май		Июнь	III квар-тал	Июль	Ав-густ	Сен-тябрь	IV квар-тал	Ок-тябрь	Но-ябрь	Де-кабрь
		Число рабочих дней Дрk , раб. дн
		61	20	20	21		61	21	20		20	65	22	23	20	64	23	21	20
		Количество изделий Nmk , шт
1
2
3	800	194	64	64		66	194	66	64	64		208	70	74	64	204	73	67	64
4	1200	291	96	96		99	291	99	96	96		312	105	111	96	306	110	100	96
Итого	2000	485					485					520				510

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения, qsl = ] Тsl / Фўэф sl [, где qsl — количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Тsl — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L — число основных цехов; S — общее число групп взаимозаменяемого оборудования. Здесь и далее обратные скобки говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет Tsl производится по формуле Тsl =

tmsl Nm, где tmsl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд. Величина tmsl определяется как tmsl = t'msl / gsl , где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; gsl - коэффициент выполнения норм времени на s -й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки. t'msl =

t шк isl ЧKim , где Isl — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт. Расчеты tmsl удобно свести в табл. 6. Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий

Номер цеха	Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени gsl	Номера изделий
			1		2		3		4		5
			t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.
1	1						0,7	0,7	0,8	0,8
	2						1,6	1,6	1,8	1,8
	3						2,3	2,3	8,2	8,2
2	4						1,6	1,6	1,4	1,4
	5						0,6	0,6	1,0	1,0
	6						2,2	2,2	3,0	3,0
	7						0,6	0,6	1,8	1,8
	8						1,3	1,3	3,2	3,2

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен Фўэф sl = Фн (1 - Рпp s /100) , где Фн — номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s — процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены. Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе Фэфsl = Фўэфsl qsl . Результаты расчетов заносятся в табл. 7. Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса. Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей. В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3]. Тогда nil = RоптЧ NДН i , где nil — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт –-оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.: NДН i = Курсовая: Оперативно-календарное планирование

Курсовая: Оперативно-календарное планирование

, где Др — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm — число m-х

(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K im — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд. Величина NДН i определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год). Оптимальный ритм партий деталей RОПТ определяется по формулам, описанным в [1,3, 4]. Расчетное значение RОПТ корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2. В курсовом проекте задача упрощается, расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. Ri1= Ri2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта). В этом случае nil = Ril Nдн i , где Ril - ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе. 4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле d nil Jil tшкij TЦ il = ---- å ---- + Jil tмо + tес il , KсмTСМ j=1 g jl q j где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; Ксм — число рабочих смен в сутки; Тсм — продолжительность смены, ч; J il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеc il — длительность естест-венных процессов, раб. дн; tшкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч. Величина Tцil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета Tцil должны быть в рабочих днях. Округление величины Tцil производится следующим образом: если расчетное значение Tцil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа. Значение d колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0, а также взять qi j = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина Tцil, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения Tцil брать d < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и qij > 1, т. е. обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах (условный прием). В дальнейшем при построении подетально-пооперационного КПГ (см.5.5) все это надо будет учесть. Расчет Tцil можно проводить с помощью табл. 8. Таблица 8. Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей Курсовая: Оперативно-календарное планирование

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским). Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как Hц il = Tц il Ч Nдн i. Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам: - из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного); - из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей; - из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах). В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то nil ni l+1 Hоб il, l+1 = ---------- , 2 где Hобil, l+1 — оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l +1-м цехами, шт. При некратных размерах партий деталей в смежных цехах nil + nil+1 Hобil, l+1 = ------------ - dnil,l+1, 2 где dnil,l+1–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах, шт. В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (Hобi2,3 ) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1). Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как Hрil, l+1 =Tрl, l+1 Ч Nднi . Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках: O'в il =

(Hц ip+1 + Hoб ip, p+1 + Hp ip, p+1); O'з il = O'в il + Hц il,, где p — переменная суммирования по цехам. Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием). В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации. Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах). Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.

Страницы: 1, 2