Создание рабочей группы по разработке и внедрению системы НАССР До начала разработки плана НАССР руководство предприятия должно проинформировать весь инженерно-технический состав о своем намерении. Предприятие в целом и персонал, который будет участвовать в этой работе, должны полностью разделить идею внедрения плана НАССР. Численность рабочей группы НАССР не является строго определенной. На малом предприятии это могут быть двое служащих, один из которых прошел обучение НАССР. К работе в такой команде могут быть привлечены сторонние специалисты, способные проанализировать все возможные биологические, физические, химические и качественные опасности в пищевой продукции. На больших предприятиях в рабочую группу НАССР привлекают многопрофильных специалистов различных служб, таких как инженерно-техническая, производственная, контроля и обеспечения качества. Численность такой группы не более 7-8 человек. Их отбирают исходя из их должностных полномочий, опыта работы на данном предприятии, знаний в области производства данной продукции и связанных с ним опасных факторов. Предлагается включить в работу следующие лица: -представитель производственного отдела; -представитель отдела качества; -представитель производственного подразделения; -микробиологи производственного подразделения; -главный механик производственного подразделения; -инженер-механик центральной лаборатории; -представитель инновационного центра. Члены рабочей группы НАССР должны хорошо знать все технологические операции и оборудование, используемое в производственном процессе, правила обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, должны быть знакомы со всей нормативной и технической документацией на продукцию. Они должны иметь представление о прикладных аспектах пищевой микробиологии, владеть принципами НАССР и методами их применения. В идеале многопрофильная команда должна обладать знаниями и опытом не только в технологии пищевых производств, но и обладать знаниями и опытом в агрономии, ветеринарии, медицине, охране окружающей среды, химии и инженерных дисциплинах в зависимости от предмета исследования, чтобы выявить все потенциальные биологические, химические и физические опасности. В условиях же реального производства команда приглашает сторонних экспертов или использует соответствующую техническую литературу. Рекомендуемая структура команды НАССР представлена на рисунке.

Рабочая группа НАССР организации

За исключением руководителя и технического секретаря, в зависимости от численности персонала организации, все остальные члены основной рабочей группы и группы НАССР в подразделениях могут привлекаться на непостоянной основе или в качестве совместителей с возложением дополнительных обязанностей. В обязанности руководителя входит: формирование состава рабочей группы в соответствии с областью разработки; внесение изменения в состав рабочей группы в случае необходимости; координирование работы группы; обеспечение выполнения согласованного плана; распределение работы и обязанностей; обеспечение охвата всей области разработки; обеспечение свободного выражения мнений каждому члену группы; делать все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями; доведение до исполнителей решения группы; представление группы в руководстве организации В обязанности технического секретаря входит: организация заседаний группы; регистрация членов группы на заседаниях; ведение протоколов решений, принятых рабочей группой. Рабочая группа не должна формироваться исходя из иерархической структуры предприятия. Необходимо, чтобы рабочая группа прошла подготовку по изучению принципов системы НАССР и ее применению. Программа обучения должна включать следующие темы: 1. Основные принципы и этапы создания системы безопасности НАССР, изложенные в концепции, принятой комиссией FAO/WHO Codex Alimentarius в 1997 г. 2. Совместимость и взаимодействие системы НАССР с системами качества по ИСО 9000, GMP, GLP, национальными требованиями по безопасности, гигиене и санитарии питания. 3. Стандарт ГОСТ Р 51705.1 – 2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР». 4. Руководство по НАССР. 5. План НАССР и его основные стадии. 6. Идентификация потенциальных рисков и анализ опасных факторов, идентификация средств контроля параметров опасных факторов. 7. Идентификация критических контрольных точек. 8. Определение критических пределов. 9. Установка системы мониторинга в критических контрольных точках. 10. Разработка и внедрение корректирующих действий и процедур верификации. 11. Внедрение записей, документированных процедур и системы управления документацией. 12. Менеджмент и аудит системы НАССР. 13. Поддержание и улучшение системы безопасности пищевых продуктов на основе НАССР. Количество заседаний группы должно определяться в зависимости от сложности операций, охваченных областью разработки. Оптимальным как с точки зрения поощрения энтузиазма рабочей группы, так и в отношении преимущества системы НАССР считается период ее внедрения от 6 месяцев до одного года. Чтобы добиться успеха и продемонстрировать персоналу свою поддержку, руководство должно обеспечивать следующее: время для заседаний рабочей группы; финансовые средства; документацию, необходимую для работы группы; доступ в подразделения организации; доступ в испытательные лаборатории; доступ к источникам информации. Составление и утверждение технического задания на создание системы безопасности продуктов питания на основе НАССР. Разработка плана НАССР должна начинаться с составления технического задания. Целью любого плана НАССР является обеспечение безопасности пищевого продукта. Однако, поскольку это сама по себе очень широкая область, команда НАССР должна определить рамки плана НАССР, в пределах которых рассматриваются конкретные звенья цепи питания и общие классы опасных факторов, которые будут учтены. В техническом задании надлежит определить применение плана НАССР: для одного вида или для группы выпускаемой продукции. Если какой-то процесс является общим для нескольких изделий, то устанавливаются границы для того, чтобы не допустить опасность, которая может быть результатом небольших различий изделий. Таким образом, важна индивидуальная оценка безопасности изделия. План НАССР может охватывать весь процесс или ограничиваться определенной его частью. При определении этого параметра плана НАССР нужно принимать во внимание продолжительность, сложность процесса, а также то, возможно ли разделить процесс на отдельные его модули. Однако следует подчеркнуть такое требование: когда модули процесса составлены вместе, то все шаги процесса должны быть учтены. Это необходимо, чтобы гарантировать, что никакие опасности не могут быть пропущены. Также важно исследовать то, что происходит с изделием по ходу выполнения процесса, при перемещении изделия из одной области процесса в другую. Необходимо определиться, будет ли план НАССР предусматривать все типы опасных факторов – микробиологический, химический, физический и качественный, или только один тип – например, наиболее опасный, микробиологический. Опытные команды НАССР обычно рассматривают все виды опасных факторов сразу, и это с точки зрения управления лучше. Однако неопытная команда НАССР может решить, что легче ограничить количество видов опасностей при первоначальном изучении. Впоследствии процесс может быть повторен, чтобы рассмотреть другие виды опасных факторов. Также в техническом задании определяются этапы жизненного цикла изделия, которые будет охватывать системы безопасности. Будут ли включены в план НАССР, например, хранение на складе, распределение готовой продукции, транспортировка потребителю, розничная продажа, обработка потребителем и т.д. Здесь нужно исходить из того, насколько критичен рассматриваемый этап. Например, для решения вопроса относительно необходимости включения в план НАССР этапа «обработка потребителем» нужно учесть такие моменты: -является ли продукт безопасным по окончании производства, то есть все ли опасности были проконтролированы, или продукт нуждается в специальной обработке? -если скоропортящийся продукт может представлять потенциальную опасность при несоответствующей обработке (сырое мясное изделие), то для управления опасностью можно ли полагаться на действия потребителя? Кроме того, в техническом задании должны быть задокументированы задания (включая обязанности, ответственность и полномочия) и требуемый опыт постоянных и привлекаемых членов рабочей группы НАССР, а также минимальные критерии их квалификации. Техническое задание разрабатывается группой НАССР, подписывается руководителем группы и утверждается руководителем организации. Помимо технического задания руководитель организации издает приказ о назначении руководителя группы НАССР, его месте в организационной структуре предприятия, ответственности и полномочиях. Высшим руководством организации определяются финансовые и информационные ресурсы рабочей группы НАССР. Руководитель группы НАССР обладает полномочиями отбора и укомплектования основной команды НАССР и групп в подразделениях. Сбор данных о продукции Для каждого пищевого продукта, выпускаемого на предприятии, должен быть разработан отдельный НАССР план. Сбор данных о характеристиках конечного продукта и инструкциях по его применению будет способствовать полному представлению рабочей группы НАССР о данной продукции на всем протяжении ее жизненного цикла. Для каждого вида продукции должны быть указаны: наименования и обозначения нормативных документов и технических условий; наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются; - требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции; условия хранения и сроки годности; - известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению; при необходимости – рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в т. ч. по отдельным группам потребителей (например, дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием наличия соответствующей информации в сопроводительной документации; - возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению. Рабочая группа должна как можно более полно описать продукт: название, состав, физическая/химическая структура (в том числе Aw, pH и др.), содержание микроорганизмов; виды обработки (тепловая, замораживание, посол, копчение и т. д.), - тип упаковки, - сроки хранения и условия хранения, - инструкция на упаковке. Описывая продукт, рабочая группа должна ответить на следующие вопросы: а) Как будет использоваться продукт, а именно: готов к употреблению, требует нагревания перед употреблением, для дальнейшей переработки и т. д.? б) Где будет продаваться продукт: оптовая или розничная продажа, предприятия общественного питания? в) Как продукт будет храниться (например, замороженным при - 18ºС)? Необходимая рабочей группе информация не ограничивается готовым продуктом. Информация о сырье включает: - описание ингредиентов, упаковочных материалов и т. д., содержащее информацию и происхождении, способах транспортировки, упаковке и т. д.; - физико-химические характеристики; - содержание микроорганизмов; - условия хранения до использования; - условия производства и т. д. Определение ожидаемой области применения продукции На данном этапе рабочая группа НАССР должна ответить на вопрос «Кто будет потребителем продукции, и как он будет использовать продукт?». При этом следует выяснить, охвачена ли «уязвимая» часть населения (дети, беременные женщины, пожилые люди, больные), и является ли этот продукт удовлетворительным для нее. Необходимо удостовериться, понятны ли этикетки любому потребителю и следует ли изменить состав продукции или способ ее изготовления, чтобы она была пригодна для всех групп населения. Необходимо предусмотреть возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению. Построение производственной блок-схемы технологического процесса (диаграммы потока) Диаграмма потока используется как основа для проведения анализа рисков. Цель диаграммы – создание четкой и простой последовательности операций, включающей все стадии процесса (все технологические операции от поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю) и детальные данные по циклу переработки продукта, в том числе режимы переработки на всех этапах, условия хранения, другие детали, позволяющие идентифицировать биологические, химические, физические опасности. Для повышения информативности диаграмма потока выполняется в виде последовательности блоков, при этом обычно учитываются стадии производственной цепи, находящиеся до и после стадий обработки, происходящих на предприятии. На диаграмме необходимо указать контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля), инструкции о процедурах уборки, дезинфекции, дератизации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России, техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря, пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон, систему вентиляции. На диаграмме потоков также желательно указать в аспекте обеспечения безопасности пищевых продуктов: -критические переходные точки и условия временного хранения; -критические транспортные трубопроводы, распределительные клапаны и т.д.; -критические петли возврата для доработки и вторичной переработки; -критические пункты в организации уборки и дезинфекции; -критические точки в порядке пуска-остановки, аварийной остановки; -критические точки где возможны перекрестные загрязнения и заражения от сырья, обрабатываемой и конечной продукции, добавок, смазочных материалов, хладагентов, персонала, упаковки, поддонов и контейнеров. Если технологический процесс сложен и содержит большое количество операций, то его можно разбить на несколько малых процессов. При этом необходимо составить общую диаграмму потока описываемого процесса, состоящую из блоков малых процессов. В дополнение к диаграмме потока составляют схематичные планы помещений, куда входят производственная линия, схема передвижения персонала, включая раздевалки, душевые, пункты приема пищи. Диаграмму потока составляет рабочая группа НАССР с привлечением технологов, начальников участков и других специалистов. Проверка производственной блок-схемы Рабочая группа НАССР должна: сопоставить производственную блок-схему с существующим технологическим процессом; проанализировать процесс в разное время по всему производственному циклу; удостовериться, что блок-схема действенна на всем протяжении технологического процесса. При проверке сверяются все производственные операции с указанными критическими точками, потоки всех компонентов и упаковочных материалов, схемы передвижения персонала, потенциальные зоны загрязнения и т. д. В проверке блок-схемы должны участвовать все члены рабочей группы по разработке системы НАССР с привлечением ответственных сотрудников контролируемых подразделений. По результатам проверки составляется протокол, который подписывается руководителем рабочей группы НАССР и руководителем подразделения. Такая проверка должна проводиться регулярно через установленные интервалы времени и ее результаты должны документироваться. Выявление опасных факторов и определение контрольных мер На данном этапе необходимо разработать список опасностей, которые настолько важны, что могут, при неэффективном контроле за ними, с большой вероятностью нанести вред или вызвать заболевание и определить для них контрольные меры. Этап осуществляется в две стадии. Прежде всего, группа НАССР должна составить перечень всех потенциально опасных факторов (физических, химических, биологических и качественных). При этом анализу подлежат характеристика продукта, ингредиенты, входящие в продукт, его ожидаемое использование потребителем с точки зрения наличия известных опасных факторов, действия, производимые на каждом этапе производственной блок-схемы, где рассматриваются возможности появления, возрастания или сохранения опасных факторов в продукте, методы хранения, опасности, исходящие от персонала, оборудования, производственной среды, и инструкции для потребителя. Таким образом, необходимо проанализировать следующие источники опасности по критериям: 1. Сырье. -Какие опасные факторы вероятнее всего присутствуют в каждом из видов сырья, и могут повлиять на безопасность и стойкость продукта? -Существует ли сырье, которое опасно само по себе, если его добавляют слишком много? 2. Внутренние факторы (физические характеристика и состав пищевого продукта во время и после обработки, такие как рН, активность воды, консерванты и т.д.) -К возникновению каких опасностей может привести потеря контроля за составом продукта? -Будут ли микроорганизмы выживать или расти при существующем рецепте продукта? -Будет ли разрешено присутствие или увеличение числа болезнетворных бактерий и образование токсинов в продукте на дальнейших стадиях производственной цепи? -Присутствуют ли похожие продукты на рынке? Какие опасности связаны с этими продуктами? 3. Микробиологический состав пищевых продуктов. -Каков нормальный микробиологический состав продукта? -Изменяется ли популяция микроорганизмов при нормальном хранении во время срока годности? -Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта? -Показывают ли ответы на предыдущие вопросы, что есть высокая вероятность возникновения такого рода опасностей? 4. Помещения. -Есть ли опасные факторы непосредственно связанные с расположением помещений (опасный фактор перекрестного загрязнения во время перемещения сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, или обусловленного движением персонала между различными участками) или внутренней окружающей средой? -Обеспечивает ли уборка помещений, дезинфекция и дератизация необходимый уровень, гарантирующий отсутствие риска? 5. Оборудование. -Обеспечивает ли оборудование должный температурный и временной контроль, необходимый для безопасности продукта? -Надежно ли оборудование или склонно к частым поломкам? -Есть ли вероятность загрязнения продукта опасными предметами (стекло)? -Какие устройства используются, чтобы увеличить безопасность потребителя (например, детекторы металла, магниты, сита, фильтры, решета, термометры)? -Может ли быть выполнена эффективная мойка оборудования, есть ли оборудование или отдельных его элементы, которые трудно поддаются очистке и могут быть источниками недопустимых рисков? -Может ли оборудование быть эффективно контролируемым в пределах требуемых допусков? 6. Персонал. -Может ли принятая производственная практика негативно влиять на безопасность продукта? -Достаточна ли подготовка в области гигиены работающих с пищевой продукцией? -Существует ли система контроля заболеваний работающих с пищевой продукцией? -Понимают ли служащие общие цели системы НАССР в соответствии с их должностными обязанностями, и как это влияет на процессы и продукцию? 7. Процессы. -Могут ли какие-либо микробиологические опасные факторы перенести этапы термической обработки и существует ли этап, на котором все виды патогенов будут уничтожены? -Может ли использование продукта в переработке вызвать потенциальную опасность? 8. Упаковка. - Обеспечивает ли упаковка защиту от загрязнения и повторного загрязнения химическими веществами и роста микроорганизмов (анализируется проницаемость, целостность, защита от постороннего проникновения)? -Необходимы ли маркировка и инструкции на упаковке для безопасного обращения и использования? -Есть ли на упаковке инструкции по безопасному обращению с продуктом и по правилам приготовления? -Используются ли предупреждающие записи на упаковке? -Каждая ли упаковка и коробка четко и аккуратно закодирована? -Каждая ли упаковка имеет правильную этикетку? -Все ли потенциальные аллергены включены в список ингредиентов на этикетке? 9. Хранение и реализация. -Существует ли контроль длительности хранения, температурных условий и условий обращения с продукцией на оптовых базах, магазинах розничной торговли? -Возможно ли злоупотребление продуктом потребителем (при котором продукт становится опасным)? Все эти факторы необходимо учитывать для проведения тщательного анализа и идентификации всех возможных рисков. Очень результативно использовать при определении опасностей метод «мозгового штурма». Это командная форма работы, когда собираются все участники группы НАССР и происходит совместное обсуждение проблемы. Каждый участник группы предлагает свою идею. Идеи все принимаются и фиксируются, их никогда не хвалят, не критикуют и не обсуждают в течение такого процесса. Уже после окончания процесса «мозгового штурма» команда НАССР анализирует все идеи. Необходимо, чтобы ни одна идея не была отклонена, если все члены команды не уверены, что она не рациональна. Такой метод «мозгового штурма» хорошо себя показал и часто используется для решения различных проблем. Популярность метода объясняется следующими его положительными сторонами: -творческий процесс рождает новые идеи, что невозможно при аналитическом размышлении. Когда все члены команды мыслят аналитически или с научной точки зрения, свежие идеи могут подавляться; -происходит обсуждение проблемы с разных позиций. Часто ошибочно мнение, что имеется только одно правильное решение каждой проблемы. Это ведет к тому, что начинают искать один правильный ответ и при этом упускают альтернативные, менее очевидные решения. -метод «мозгового штурма» позволяет наиболее полно использовать знания работников, привлечь весь их потенциал. При этом происходит взаимное обучение, взаимообогащение новыми знаниями. Вместе с тем, снижается вероятность, что будет что-то упущено, в данном случае потенциальная опасность. Весьма рационально вести записи обсуждения в структурной форме. Например, записывать в таблицу, отображенную на рисунке. Такая форма ведения записей помогает структурировать размышления и обсуждения команды НАССР. На второй стадии проведения данного этапа группа НАССР должна выявить из всего перечня потенциально опасных факторов значимые опасные факторы. Это необходимо, чтобы установить степень контроля для различных по значимости опасных факторов. Таким образом, система контроля должна сфокусироваться на значимых опасных факторах, которые с разумной долей вероятности могут произойти и могут привести к недопустимым рискам для здоровья потребителей. Без этой фокусировки может возникнуть тенденция контролировать слишком большое количество точек, и действительно значимые опасные факторы могут быть недостаточно оценены. В то же время это не исключает необходимость действий относительно меньших опасных факторов. Для этого по каждому потенциально опасному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. То есть для каждого потенциально опасного фактора оцениваются вероятность его появления и серьезность последствий употребления в пищу. Такая оценка осуществляется при участии всей команды НАССР и основывается на: -знаниях участников группы НАССР, используя при этом экспертный метод оценки; -информации из научно-технической литературы: статей по пищевой микробиологии, НАССР, производству пищевых продуктов и т.д.; -информации от поставщиков и других производителей пищевой продукции, в том числе из Интернета; -информации по отзывам и жалобам потребителей; -эпидемиологических данных. Рекомендуется при этом использовать метод анализа рисков по качественной диаграмме. Метод состоит в следующем. 1. Оценивается вероятность появления опасного фактора, исходя из 4-х возможных вариантов оценки: а) практически равна нулю; б) незначительная; в) значительная; г) высокая 2. Оценивается тяжесть последствий употребления продукта, содержащего опасный фактор, исходя из 4-х возможных вариантов оценки: а) легкое; б) средней тяжести; в) тяжелое; г) критическое. 3. Строится граница допустимого риска на качественной диаграмме с координатами: «вероятность появления опасного фактора» - «тяжесть последствий» как указано на рисунке. 4. Для рассматриваемого фактора наносят на диаграмму точку с координатами, оцененными, как указано в п. 1 и 2. В случае, если точка лежит на или выше границы – оцененный фактор опасный, если ниже – не опасный. Диаграмма анализа рисков

Тяжесть последствий

Область

недопустимого

риска

Область

допустимого

риска

Вероятность появления опасного фактора Рисунок. Анализ рисков по качественной диаграмме. Далее для каждого идентифицированного опасного фактора необходимо разработать контрольные и предупреждающие воздействий. Контроль опасных факторов возможно вести несколькими способами. Микроорганизмы могут погибать при нагревании, их рост можно предотвратить или ограничить путем воздействия на них высокими или низкими температурами, создания условий низкой влажности, использования консервантов, регулирования уровня рН и т. д. Для предотвращения попадания остатков медикаментов и ветеринарных препаратов из организма животного или же пестицидов из растений чаще всего выдерживают определенный промежуток времени между их применением и забоем или доением животного или сбором урожая. Для предотвращения попадания паразитов контролируют питательный рацион животных, также применяют сушку и замораживание сырья. Жесткое разделение сырья от готовой продукции может предотвратить повторное загрязнение или снизить его уровень. При контроле опасных факторов физического происхождения (посторонних механических примесей) достаточно эффективны визуальные проверки, просеивание, применение металлодетекторов, магнитов и т. д. Таким образом, способы контроля рассматриваются для каждого установленного опасного фактора. Для предотвращения некоторых опасностей может потребоваться более чем одно контрольное и предупреждающее воздействие. В то же время более чем одна опасность может устраняться определенными контрольными мерами (например, пастеризация молока). Вся собранная информация систематизируется в таблицах определенной формы, или чек-листах. Результатом этапа «выявление опасных факторов и определение контрольных мер» будут заполненные чек-листы анализа опасных факторов. Определение критических контрольных точек Целью этого этапа является определение точек, этапов или процедур, в которых может быть применен контроль, благодаря чему можно предотвратить появление опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня. Критической контрольной точкой может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть предотвращено, либо уменьшено до приемлемого уровня. Примерами критических контрольных точек могут служить: температурная обработка, охлаждение, проверка ингредиентов на присутствие остатков химических веществ, контроль за составом продукта, проверка продукта на загрязнение металлами. Критические контрольные точки должны быть тщательно изучены, а все данные по ним – задокументированы. Количество критических контрольных точек зависит от сложности и вида продукции, производственного процесса, попадающих в область анализа. Критические контрольные точки, определенные для продукта на одной производственной линии, могут отличаться от критических контрольных точек для такого же продукта на другой производственной линии. Это объясняется тем, что опасные факторы и лучшие точки для их контроля могут изменяться в связи с отличиями в: -планировке завода; -рецептах; -протекании процессов; -оборудовании; -выбранных ингредиентах; -санитарных и вспомогательных программах. Для идентификации критических контрольных точек часто используется дерево принятия решений, то есть диаграмма, которая описывает ход логических рассуждений. Применение дерева принятия решений должно быть гибким, с учетом того, где происходит процесс: в производстве, на этапе заготовки сырья, переработки, хранения, реализации или в других процессах. Члены рабочей группы должны использовать дерево принятия решений в описанной ниже последовательности, но руководствуясь здравым смыслом. Следует отметить, что этот метод не может применяться во всех ситуациях, могут использоваться и другие методы. В соответствии с ГОСТ Р 51705.1 – 2001 п.4.4.3 «С целью сокращения количества критических контрольных точек без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых выполняются следующие условия: предупреждающие воздействия, которые осуществляются систематически в плановом порядке и регламентированы в Санитарных правилах и нормах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы качества и других системах менеджмента предприятия; выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам, оценивается группой НАССР и периодически проверяется при проведении внутренних проверок». Дерево принятия решений при анализе процесса, как было сказано ранее, будет отличаться от дерева принятия решений при анализе сырья. Для определения критических контрольных точек процесса необходимо ответить на каждый вопрос последовательно по каждому этапу, где выявлены значимые опасные факторы, и по каждому установленному опасному фактору. На рисунке изображено такое дерево принятия решений, а ниже приведены пояснения хода логических рассуждений. Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов? Если предупреждающие действия проводятся, то группа переходит к рассмотрению вопроса 2. Если они не проводятся, то группа должна определить, необходимо ли организовать на этом этапе контроль для обеспечения безопасности продукта. Для принятия этого решения целесообразно ответить на вопросы 3 и 4. Если контроль необходим, группа должна подготовить предложения по внесению изменений в этап, процесс или продукт, чтобы осуществлять контроль и анализ. До следующего заседания необходимо достичь соглашения в отношении подготовленных предложений по корректирующим действиям и их внедрению. Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня? Отвечая на этот вопрос, рабочая группа должна учесть технические показатели продукта (например, рН, аw, концентрация консервантов и т.д.) и процесса. Этот вопрос позволяет выявить те стадии процесса переработки, которые конкретно предназначены для обеспечения микробиологической безопасности продукта (например, пастеризация, стерилизация в автоклаве или варка) или для удаления механических примесей (например, применение металлодетектора или просеивание). Если группа считает, что ответ должен быть положительным, и на данном этапе существуют критические контрольные точки, то следует точно определить, какие из них являются наиболее критическими, (например, этап процесса, ингредиенты, методики или процедуры). Если ответ на этот вопрос отрицательный, группе следует перейти к вопросу 3. Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе? Рабочая группа должна использовать данные из технологической схемы и данные, полученные при изучении производственной линии, чтобы определить, не может ли изучаемый опасный фактор находиться в производственной среде (например, персонал, оборудование, стены, полы, система канализации, сырье), которая в этом случае способна вызвать загрязнение продукта. Рабочая группа должна рассмотреть возможность увеличения опасного фактора выше допустимого уровня путем накапливания на нескольких стадиях процесса, хотя в каждой отдельной стадии процесса этого не происходит. В этом случае вся последовательность стадий процесса может рассматриваться как ККТ. Рабочая группа должна также рассмотреть следующие моменты: -Не осуществляется ли процесс в условиях, которые могут содержать опасный фактор? -Имеет ли упаковка продукта важное значение для предотвращения загрязнения на этой стадии? -Возможно ли перекрестное загрязнение от другого продукта или сырья? -Возможно ли загрязнение или повторное загрязнение от персонала? -Нет ли в оборудовании какого-либо пространства, где может накапливаться и застаиваться продукт, вызывая увеличение опасного фактора? -Не могут ли время и температурные условия хранения продукта в нерасфасованном виде вызвать нарастание опасного фактора в продукте? Ответ должен быть положительным, за исключением случаев, когда точно и определенно известно, что опасность отсутствует. Если ответ на вопрос 3 отрицательный, на данном этапе не существует критических точек. Если ответ на вопрос 3 положительный, следует перейти к вопросу 4. Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный опасный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня? Если ответ на вопрос 3 положительный, то группа должна рассмотреть все следующие этапы производственной блок-схемы и определить, устранит ли один из них опасный фактор или сведет возможность его возникновения до допустимого уровня. Вопросы 3 и 4 должны рассматриваться одновременно. Если ответ на вопрос 4 отрицательный, то этап определяется как критический, и следует установить, какой фактор является критическим (например, ингредиенты, этап процесса, определенное рабочее место, режим работы, практика или процедуры). Если ответ на вопрос 4 положительный, то рассматриваемый этап не считается критическим, и группа должна перейти к следующему этапу процесса. ДЕРЕВО ПРИНЯТИЙ РЕШЕНИЙ ПО КРИТИЧЕСКИМ КОНТРОЛЬНЫМ ТОЧКАМ ПРОЦЕССА

Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов

Внести изменения в этап,

Да нет процесс или продукт да

Необходим ли контроль на этом этапе с точки зрения безопасности

Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня

нет

Это не критическая

Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе

да нет контрольная точка

Переход к следующему этапу да нет

Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный опасный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня

Это не критическая

контрольная точка Лекция: ХАССП критические контрольные точки

Переход к следующему этапу да нет Это не критическая Критическая контрольная

контрольная точка точка Переход к следующему этапу

На каждой стадии переработки рабочая группа НАССР должна рассмотреть возможные последствия отклонения от качественной производственной практики, определить, могут ли такие последствия оказаться недопустимыми с точки зрения пищевой безопасности, и оценить вероятность этого события. Кроме того, рабочая группа должна учитывать, что происходит с продуктом в дальнейшем, чтобы определить, является ли критической данная стадия переработки. Для принятия решений может потребоваться большой объем технических данных (таблица 2). Если анализ опасных факторов показывает, что трудно контролировать опасный фактор в определенной точке, и опасность не устраняется на последующих стадиях, то процесс (или продукт) следует модифицировать таким образом, чтобы исключить эту опасность. Критическая контрольная точка может характеризовать сырье, место, методику, процедуру или стадию процесса, однако она должна быть конкретной, например: · «отсутствие» конкретных загрязняющих веществ в сырье; · конкретная операция по очистке; · разделение установок для сырья и продуктов, подвергавшихся кулинарной обработке; · хлорирование охлаждающей воды в контейнерах; или · пастеризация продуктов.

ТАБЛИЦА 2

Технические данные, необходимые для анализа в аспекте концепции НАССР*

Эпидемиологические данные о болезнетворных бактериях, токсинах и химических веществах

· Случаи пищевых отравлений и других болезней пищевого происхождения.

· Результаты программ обследования и контрольных исследований.

· Регулируемые законодательством критерии микробиологической безопасности пищевых продуктов и допустимых остаточных количеств.

Данные о безопасности пищевых продуктов

· Возможное присутствие микробиологических и химических опасных факторов в сырье (см. выше пункт 1).

· Скорости роста опасных микробов в пищевых продуктах.

· Скорости гибели опасных микробов в диапазоне условий переработки.

· Превращение химических веществ и токсинов при переработке, хранении, реализации и использовании.

Данные по сырью, полуфабрикатам и готовым продуктам

· Рецептура

· Кислотность (pH)

· Водная активность (Aw)

· Упаковочные материалы

· Структура продукта

· Условия переработки

· Условия хранения и реализации

· Срок хранения

· Указания по употреблению, этикетки на упаковке.

Данные по переработке

· Количество и последовательность всех стадий переработки, включая хранение.

· Диапазон значений температурно-временных условий в технологическом процессе.

· Вторичная обработка (повторно используемый материал, остающийся в производственном процессе).

· Разделение зон с большим и малым рисками.

· Гидродинамические параметры (для жидкостей).

· Наличие незаполненного пространства в перерабатывающем оборудовании.

· Эффективность очистки и дезинфекции

*Не все данные могут потребоваться для каждого исследования

На следующем рисунке изображено дерево принятия решений при анализе сырья, а также приведены пояснения хода логических рассуждений. Чтобы определить, относится ли какой либо из видов сырья (включая ингредиенты, воду и упаковочный материал), используемого в готовом продукте, к критическим контрольным точкам, рабочая группа должна ответить на вопрос 1 (и, при необходимости, на вопросы 2 и 3) для каждого вида используемого сырья. Вопрос 1. Возможно ли, что сырье будет содержать изучаемый опасный фактор на недопустимом уровне? Рабочая группа должна дать ответ на этот вопрос с учетом, например, эпидемиологической информации, прежних показателей деятельности поставщика или информации, связанной с вопросами безопасности продукта. Если рабочая группа уверена, что ответ будет отрицательным, то сырье не следует рассматривать в качестве критической контрольной точки. Если же члены рабочей группы не уверены в ответе, то они должны принять положительный ответ и перейти к вопросу 2. Вопрос 2. Устранит ли опасный фактор переработка, включая ожидаемое использование потребителем, или снизит его до допустимого уровня? Рабочая группа предполагает, что опасный фактор присутствует в сырье, и последовательно изучает производственный процесс с использованием технологической схемы и обследует производственную линию для того, чтобы установить, устранят ли данный опасный фактор какие-либо стадии (включая использование потребителем) или снизят его до безопасного уровня. Если ответ на этот вопрос будет положительным, то рабочая группа должна перейти к вопросу 3. Если ответ – отрицательный, то качество сырья является критическим. Вопрос 3. Существуют ли опасные факторы перекрестного загрязнения для оборудования или других продуктов, которые не будут контролироваться? Если рабочая группа дает положительный ответ на вопрос 3, то качество сырья является критическим. Если ответ отрицательный, то качество сырья не является критическим, и эксперты переходят к анализу следующего вида сырья. Результаты исследований вносятся в соответствующие позиции чек-листа анализа опасных факторов. ДЕРЕВО ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЯ ПО КРИТИЧЕСКИМ КОНТРОЛЬНЫМ ТОЧКАМ СЫРЬЯ.

Вопрос 2. Устранит ли опасный фактор переработка, включая ожидаемое использование потребителем, или снизит его до допустимого уровня?

Вопрос1. Возможно ли, что сырье будет содержать изучаемый опасный фактор на недопустимом уровне

да нет не критическая Лекция: ХАССП критические контрольные точки

контрольная точка

Вопрос 3. Существуют ли опасные факторы перекрестного загрязнения для оборудования или других продуктов, которые не будут контролироваться?

да нет критическая контрольная точка Лекция: ХАССП критические контрольные точки

да нет критическая контрольная точка не критическая контрольная

точка переход к следующему виду сырья

Страницы: 1, 2