Рефераты
 

Курсовая: История АО Металлургический завод Серп и молот

Курсовая: История АО Металлургический завод Серп и молот

История завода

Историю московского металлургического завода „Серп и молот" можно разделить

на несколько этапов.

В 1883 году на окраине Москвы за Рогожской заставой пред­приниматель Гужон

построил небольшие мастерские, изготов­лявшие проволоку, на базе которых в

дальнейшем вырос завод. В 1890 году была построена первая мартеновская печь.

В 1913 году работали уже семь мартеновских печей, выплавлявших более 90 000

тонн стали в год, несколько мелкосортных и листопрокат­ных станов. Завод

выпускал главным образом простое железо, же­лезную проволоку, гвозди, болты и

др. Завалка шихты, подача за­готовок к прокатным станам и другие операции

производились вручную.

В 1918 году завод был национализирован. Тяжелое наследие досталось первому

выборному правлению завода. В результате пер­вой мировой войны и связанной с

ней разрухи выпуск продукции завода уменьшился в 50 раз по сравнению с

уровнем 1913 года.

В 1921 году правление завода сменил первый „красный дирек­тор" И. Р.

Бурдачев, в прошлом рабочий-металлист. На его долю выпал тяжелый период

восстановления производства.

7-го ноября 1922 года по просьбе трудящихся завода реше­нием правительства

„Большой московский металлургический завод" был переименован в Московский

металлургический завод „Серп и молот".

В 1925 году директором завода становится П. Ф. Степанов, под руководством

которого коллективу удалось к 1928 году довести выпуск продукции до уровня

1913 года.

Бурно растущей промышленности страны требовалось много качественной стали. В

1931 году завод вошел во вновь организован­ное объединение „Спецсталь". В

последующие три года была соз­дана техническая база с современным для того

времени оборудо­ванием и освоена новая технология производства продукции из

качественной стали. Были построены корпуса фасонно-литейного, калибровочного

и лентопрокатного цехов; установлены первые электропечи, волочильные станы,

термические и травильные агре­гаты. На новом стане холодной прокатки в 1932

году впервые в стране был освоен выпуск ленты толщиной 0,1-1,0 мм из

нержа­веющей стали.

В 1938 году коллектив завода возглавил новый директор -бывший каменщик и

печной мастер Г. М. Ильин. С его именем свя­зано резкое повышение выпуска

стали мартеновскими печами и значительное увеличение производительности

прокатных станов и прежде всего стана „700", названного тогда „сердцем

завода".

В 1939 году за доблестный труд в годы первых пятилеток и успешное выполнение

государственных заданий завод был на­гражден орденом Ленина.

Мирный созидательный труд нашего народа был нарушен вне­запным вероломным

нападением фашистской Германии.

Трудящиеся завода внесли свой вклад в общую победу над врагом. На защиту

Родины ушли сталевары и прокатчики. У мар­теновских печей, на прокатных

станах работали старики и женщины, юноши и девушки. Завод был кузницей оружия

для нашей славной Красной Армии.

За обеспечение военной промышленности в годы Великой Отечественной войны

высококачественным металлом в 1945 году завод был награжден орденом Трудового

Красного Знамени.

Первые послевоенные годы ознаменовались для коллектива завода новыми

производственными успехами.

В 1949 году впервые в мире была разработана технология применения кислорода

для интенсификации мартеновского производства стали, за что группе ученых и

работников завода была присуждена Государственная премия СССР первой

степе­ни. Впоследствии эта технология получила широкое распростра­нение как

на отечественных, так и на зарубежных металлур­гических заводах.

В 1950 году Государственная премия СССР была присуждена сталеварам завода,

добившимся резкого сокращения продолжи­тельности мартеновской плавки и

удлинения кампании между ремонтами печей.

В этот же период энергетики завода внедрили на печах испа­рительное

охлаждение элементов, котлы-утилизаторы и систему автоматического

регулирования тепловым режимом плавки.

В последующие годы мартеновские печи были переведены с мазутного отопления на

газовое: процесс разливки стали перене­сен на подвижные платформы с

изложницами.

Период работы директора В. А. Ермолаева (1961-1971 гг.), бывшего начальника

прокатного цеха, отличается интенсивной механизацией и модернизацией

оборудования, а также внедре­нием прогрессивных технологических процессов.

Больших достижений добился коллектив прокатчиков, уве­личивший выпуск проката

с 1945 по 1971 гг. почти вдвое.

На стане „750" были установлены новые трехзонные печи с нижним обогревом и

механизирован участок резки и уборки про­ката.

На станах „450" и „300" были установлены новые механизи­рованные обжимные

прокатные клети и нагревательные печи; на участках горячей резки и уборки

проката внедрены оригинальные механизмы. Коренным образом был модернизирован

привод стана „300".

На проволочном стане „250" были механизированы работы на прокатных клетях

обжимной линии и на транспортировке горячих бунтов от новых моталок на склад,

включая погрузку в контейнеры.

В листопрокатном цехе был установлен комплексно-механизи­рованный стан

горячей прокатки листов, автоматизированы нажимные устройства на клетях

горячей прокатки.

Большое внимание в эти годы было уделено вопросам повыше­ния качества и

увеличения выпуска продукции из высоколегиро­ванных и нержавеющих марок стали

и сплавов. Для этого в кали­бровочном цехе было сооружено новое отделение

колпаковых печей и шесть поточно-механизированных линий рекристаллиза­ции с

нагревом токами высокой частоты. В сталепроволочном цехе был увеличен выпуск

серебрянки - прутков с особой отделкой по­верхности - и внедрены

термотравильные линии для комплексной термической и химической обработки

проволоки при подготовке ее к волочению.

Было сооружено отделение электрических термических печей для термообработки

проволоки в бунтах, разработано и освоено во­лочение проволоки с

предварительным нагревом токами высокой частоты.

В листопрокатном цехе для термообработки листов были по­строены новое

отделение колпаковых печей и две роликовые печи с устройствами для

ускоренного охлаждения металла. Технология щелочно-кислотного травления

листов, ленты и калиброванных прутков была разработана и внедрена впервые в

отечественной практике.

В 1963 году началось частичное переоборудование мартенов­ского цеха в

электросталеплавильный. Были пущены и освоены установки электрошлакового

переплава (ЭШЛ).

В 1978 году на заводе была внедрена разработанная учеными института

электросварки им. Патона новая прогрессивная техно­логия переплава по

четырехручьевой схеме в подвижном кристал­лизаторе с программным управлением.

Был разработан ориги­нальный процесс приготовления жидкоподвижных формовочных

смесей, на который впоследствии ряд зарубежных фирм приобрел лицензии. Были

построены механизированные склады формо­вочных материалов, отделение

централизованного приготовления формовочных материалов, а для термообработки

литья - кольце­вая и камерные печи.

В результате всех этих мероприятий только за 1965-1970 годы был увеличен

выпуск листового проката из нержавеющей стали на 21 %, калиброванных прутков

из нержавеющей стали - на 30 %, калиброванной стали - на 38 %, серебрянки -

на 40 %.

В семидесятые годы начался новый этап в жизни завода -период генеральной

реконструкции и полного технического пере­вооружения предприятия.

Начиная с 1973 года, территория завода походила на крупную стройку, но

несмотря на это, работа действующих цехов не пре­кращалась ни на час.

В 1976 году на заводе было прекращено производство стали мартеновским

способом и был демонтирован стан „750".

В результате генеральной реконструкции завод переведен на изготовление

высококачественной продукции из высоколегиро­ванных и нержавеющих марок

стали. При этом предусмотрены комплексная механизация и автоматизация всех

производст­венных операций и применение наиболее прогрессивных

техноло­гических процессов.

Электрофасонно-литейный цех

В сталеплавильном отделении цеха работают две 5-тонные и две 10-тонные

электродуговые- печи современной конструкции, оснащенные средствами надежной

газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и нержавеющие

марки сталей для фасонного литья.

В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерыв­ной разливки

стали. Установка предназначена для получения сля­бов из специальных марок

стали, а при необходимости - и прямо­угольных заготовок. Слябы будут

использованы во вновь построен­ном цехе горячей прокатки полос и листов, а

заготовки - в сорто­прокатных цехах.

Конструкция установки гарантирует высокое качество загото­вок и 95 %-ный

выход годного металла.

Новый сортопрокатный цех

Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставле­но в рамках

интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным

как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк

сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут

поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производст­ва

высококачественного проката.

Полунепрерывный прокатный стан „300-250" состоит из одной, отдельно

расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп

чередующихся горизонтальных и верти­кальных прокатных клетей.

В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе

трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет

реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и

управление про­цессом производства и многое другое.

Листопрокатный цех

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной про­катки и после

холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке

на термотравильном агрегате.

Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных

сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в 1982 году,

обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах 0.003 мм и с

высокими показа­телями по плоскостности.

В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифова­ния и полирования

холоднокатаной ленты.

Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает

получение ленты самой различной ширины.

Производство листового проката

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из

высоколегированных (быстрорежущих) и нержа­веющих марок стали.

После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки по­лос и листов

размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200X2200 мм.

В отделении горячей прокатки листов установлена новая мето­дическая

конвейерная печь. В отделении холодной прокатки рабо­тают два стана кварто,

один из которых полностью модернизиро­ван. В 1978 году было переоборудовано

травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением

химическо­го продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значитель­ному

улучшению качества листов, особенно из экономно легиро­ванных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности

во втором полугодии 1982 года. На двух ста­нах дуо-кварто поступающий

исходный материал - полоса толщи­ной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на

полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной

прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами

комплексной автоматизации, включая регу­лирование натяжения, скорости

движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.

Очень большое значение придается термической обработке ме­талла. Учитываются

все режимы и условия, необходимые для пред­варительной, промежуточной и

окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали

ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига подката,

промежуточной и окончательной термообработки полосы в руло­нах имеется

отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый

отжиг холоднокатаной ленты произ­водится на двух линиях новейшей конструкции

с башенной газо­вой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом

производится щелочное и электролитическое обезжиривание, пос­ле отжига -

охлаждение в среде осушенного водорода, электроли­тическая пассивизация,

промывка и сушка горячим воздухом. Не­прерывный закалочный агрегат

предназначен для закалки, отпус­ка и нормализации подката, промежуточной

термообработки нор­мализации полосы.

Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агре­гат. В одном

непрерывном процессе на этой поточной линии произ­водятся операции обработки

в щелочном расплаве, электроли­тического травления в растворе серной кислоты,

отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной

струй­ной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регули­рует основные

параметры процесса, в том числе скорость прохож­дения ленты, температуру

растворов и расплава.

Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной

из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная

и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и

сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чис­тоты

поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех

контрольно-перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена раз­личной ширины от 6

мм и выше с градацией через 0,5 мм. 11родоль-ная резка ленты в этом случае

производится на одной из двух авто­матических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автома­тической линии упаковки

ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-

вычислительной техники. Первая очередь такой си­стемы начала функционировать

в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать за­дачи с интервалом

времени более суток, например, обработки зака­зов потребителей и их учета, а

также задачи, связанные с опера­циями, происходящими в течение суток: учетом

прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполне­нием

графиков работы, контролем технологических режимов на основных

производственных агрегатах, учетом расхода энергоре­сурсов и т.д. Сбор

первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.

Развитие энергетики

Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для

снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а также

для охраны водного и воздушного бассейнов столицы.

На заводе построены и оборудованы:

- водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным газом

и кислородом;

- энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения цехов паром и горячей

водой;

- насосная станция оборотного цикла чистой воды для водо­снабжения цеха

холодной прокатки ленты и сортопрокатных це­хов;

- турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспече­ния новых и старых

цехов сжатым воздухом;

- система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть

насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с

отстойниками для окалины.

Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982

год увеличился более чем в три раза.

В последнее десятилетие особое внимание уделяется охране водного и воздушного

бассейнов столицы. Построенная в 1976 году станция нейтрализации

обезвреживает все отработанные тра­вильные растворы. Образующийся шлам

обезвоживается на мощных фильтр-прессах.

В 1975 году были пущены в эксплуатацию очистные сооруже­ния, исключающие

сброс загрязненных промышленных и лив­невых стоков в реку Яузу.

На заводе действуют 62 пылеулавливающие установки. Выброс пыли в атмосферу от

многочисленных технологических агрегатов уменьшился в 155 раз.

Калибровочный цех

По оснащению современным оборудованием, технологии производства и

техническому уровню продукции цех после произ­веденного в последние годы

технического перевооружения является одним из лучших в стране.

Термообработка прутков производится в современных кол па­ковых печах и па

поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для

острения прутков перед волочением служит механизированная линия с нагревом в

щелевой печи. Па новом 30-тонном волочильном стане все операции, включая

ги­дравлическое сталкивание, механизированы. Установлено но­вейшее

оборудование - шесть поточно-автоматизированных ли­ний для получения

высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с

последующим волоче­нием или обработкой на полировальных машинах с двумя косо

рас­положенными валками.

Автоматический контроль качества подката и продукции де­фектоскопами

производится на семи комплексно-механизированных поточных линиях.

Сталепроволочный цех

Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк.

В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь

для закалки бунтов проволоки из аустенитных ма­рок нержавеющей стали и новый

термотравильный агрегат ориги­нальной конструкции. Особенность этого агрегата

состоит в том, что он разделен на две части. На одной производится обработка

углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой - про­волоки из

нержавеющей стали.

В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрян­ки. В новом

комплексно-механизированном отделении шлифова­ние и полирование прутков

производится исключительно на ли­ниях с автоматическим контролем диаметра с

подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки,

на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверх­ности с

микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы установки

для комплексного автоматического контроля качества поверхности и диаметра

прутков размером 1-6 мм с применением дефектоскопов.

Инженерные службы

Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская

лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют „заво­дом-лабораторией".

Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участ­вуют в освоении продукции из 12-15

новых марок стали, а также в постоянном усовершенствовании и внедрении

прогрессивных тех­нологических процессов.

Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и

приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний продукции

цехов и большой химической лабораторией.

Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает по­стоянные связи со

многими научно-исследовательскими институ­тами и высшими учебными заведениями

страны.

Инженеры технического отдела завода анализируют показате­ли производственно-

технической деятельности цехов, изучают по­ступающую научно-техническую

литературу, занимаются разра­боткой и внедрением новой техники, а также

разработкой и оформ­лением технических условий на поставку продукции. В

ведении технического отдела - большая научно-техническая библиотека.

Проектно-конструкторский отдел завода занимается механиза­цией и

автоматизацией производства, а также реконструкцией и техническим

перевооружением предприятия.

Продукция завода „Серп и молот"

На заводе внедрена комплексная система контроля качества продукции,

способствующая тому, что продукция, аттестованная по высшей категории Знаком

качества, составляет более 30 % от общего объема.

Ассортимент продукции завода весьма широк и включает более 15 000

профилеразмеров.

Горячекатаная сортовая сталь является наиболее массовой про­дукцией завода.

Постоянные заказчики этой продукции - пред­приятия автомобильной,

станкостроительной и электротехничес­кой промышленности.

Проволочный стан „250" изготовляет катанку в бунтах диаме­тром 6-11 мм из

углеродистой, инструментальной, сварочной, ша­рикоподшипниковой,

быстрорежущей и нержавеющей стали.

Мелкосортный стан „300" изготовляет круглый прокат диаме­тром 11-28 мм и

шестигранный толщиной 12-26 мм из углероди­стой, шарикоподшипниковой,

автоматной и нержавеющей стали; фасонные профили „стыковая накладка" для

контактных рельсов метрополитена; „башмак" и „полюс" для электроаппаратуры из

низкоуглеродистой стали; пустотелую буровую сталь шестигран­ного профиля

толщиной 22 и 25 мм из стали марок У7, У 8 и 60С2 для горнорудной

промышленности.

Среднесортный стан „450" производит круглый прокат диаме­тром 30-65 мм и

шестигранный толщиной 28-52 мм из углеро­дистых, инструментальных,

легированных и нержавеющих марок стали, а также фасонные профили для полюсов

электрических машин.

Листопрокатный цех завода выпускает горячекатаные и холод­нокатаные листы и

ленту в рулонах.

Горячекатаный лист из инструментальной и рессорной стали производится

толщиной 0,5-3,9 мм; из быстрорежущей стали -толщиной 1,5-6,0 мм; из

магнитной стали - толщиной 1,6-3,9 мм; из нержавеющей стали - толщиной 2,0-

3,9 мм. Среди многочис­ленных потребителей горячекатаной листовой стали -

предприя­тия сельскохозяйственного машиностроения, инструментальной,

автомобильной и электротехнической промышленности.

Холоднокатаный лист изготовляется главным образом из нержавеющих марок стали

толщиной 0,8-3,0 мм. Заказчиками этой продукции являются крупнейшие заводы

сельскохозяйствен­ного машиностроения и автомобильной промышленности.

Холоднокатаная лента толщиной 0,1-2,0 мм широко при­меняется при изготовлении

бытовой техники, в часовой промыш­ленности и приборостроении.

Лента поставляется в широком ассортименте из нержавеющих марок стали. По

желанию потребителей лента изготовляется термообработанной, а также

полированной.

Холоднотянутая сталь в прутках производится в калибровоч­ном цехе из подката

сортопрокатных цехов. Прутки изготовляются диаметром 9-50 мм из

конструкционных, шарикоподшипни­ковых, автоматных и нержавеющих сталей.

В последние годы в цехе освоен новый вид высококачественной продукции -

обточенные прутки диаметром 15-50 мм из коррозионностойкой стали со

специальной отделкой поверхности.

Холоднотянутая проволока - продукция сталепроволочного це­ха - отличается

обилием марок стали, в особенности для проволоки, используемой для

изготовления сварочных электродов. В ассорти­менте большое количество

нержавеющих, кислотостойких и жаро­прочных марок стали аустенитного,

ферритного и мартенситного классов. Славится высоким качеством проволока из

шарико­подшипниковой стали, выпускаемая диаметром от 5,0 до 9,0 мм.

Стальное фасонное литье - один из старейших видов продук­ции завода. Широким

спросом пользуется стальное литье для трам­вайных стрелок и крестовин из

высокомарганцовистой стали Г13Л. В горнорудной промышленности высоко ценится

качество и изно­состойкость отливок звеньев транспортеров, зубьев

экскаваторов, черпаков.

Цех товаров широкого потребления изготовляет из нержа­веющего листа и ленты

различные по величине и форме столовые и разливательные ложки, столовые

приборы, красивые и прочные игрушечные автомобили. Выпускаемые цехом товары

широкого потребления не залеживаются на прилавках магазинов.

Продукция завода экспортируется более чем в 20 стран мира.

Сортовой прокат из электротехнической стали поставляется в Болгарию и КНДР.

Листопрокатный цех изготовляет для экспорта и Чехословакию и Польшу

холоднокатаную листовую нержавеющую сталь; во Вьет­нам - листы из

быстрорежущей стали; в Индию, Польшу, Румынию — холоднокатаные листы из

жаропрочной стали.

Холоднокатаная лента из нержавеющей стали успешно по­ставляется в Польшу,

Ливию, Румынию, Болгарию, КНДР, на Кубу.

Холоднотянутые и обточенные полированные прутки калибро­вочного цеха имеют

обширный зарубежный рынок сбыта: прутки шестигранного профиля из нержавеющих

марок стали экспорти­руются в Польшу, Румынию, ГДР, Сирию; круглая

шарикоподшип­никовая сталь — в Венгрию; прутки из автоматной стали — на Кубу;

из углеродистой стали — в Болгарию.

Продукция сталепроволочного цеха — холоднотянутая прово­лока и серебрянка —

имеет многочисленных потребителей во всем мире. В Афганистан, Грецию,

Нигерию, Турцию, Аргентину, Ирак отправляется проволока для сварочных

электродов; в Болгарию, Вьетнам, Чехословакию, Индию, Польшу - нержавеющий

металл: в Ирак и Ливию - проволока ид легированной стали.

Серебрянку из нержавеющей стали закупают Болгария, Румы­ния, Чехословакия,

Польша.

Качество продукции, идущей на экспорт, особенно тщательно проверяется высоко

квалифицированными, опытными работника­ми отдела техническою контроля.

Заказы на экспортную продукцию завода „Серп и молот" при­нимаются во

Всесоюзном объединении „Промсырьсимпорт" фир­мами: „Промстальпрофиль",

„Промстальлист" и „Промметиз" но адресу:


© 2010 BANKS OF РЕФЕРАТ