акаронный пресс создавался инженерами компании "Империя Металлов" на основе 10-летнего опыта производства матриц, фильер и сервисного обслуживания макаронного оборудования производства мировых лидеров.

За основу была принята концепция самого востребованного типа макаронного пресса производительностью 150 - 230 килограмм в час. Зная сильные и слабые стороны большинства макаронных прессов, работающих на территории СНГ, мы обобщили накопленный опыт.

Работая над снижением цены, мы сделали упор не на упрощение технологии производства или удешевлении конструкции, а на модульность и оптимизацию работы узлов, а также снижение энергоёмкости.

Наше изделие получило тестомес, который по своим характеристикам превосходит все имеющиеся аналоги производителей из СНГ. Данный узел является "сердцем" макаронного производства. Именно качество приготовленного теста в большей мере отвечает за успешные результаты производства макаронных изделий в условиях жесткой конкуренции на рынке.

Принципиально новый метод перемешивания вместе с автоматическими дозаторами муки и воды позволяет получить тесто консистенции "крупки" и исключает перетирание муки в шнековой камере. Данная опция позволяет исключить энергоёмкий процесс пастеризации (обработки паром). Конструкция тестомеса оснащена вакуумным насосом, который при минимальных энергозатратах позволяет поддерживать вакуум на всех этапах технологического цикла на уровне 0,01 М Па, начиная с дозировки сырья.

Бункер накопитель-разрыхлитель создан с целью компенсировать проблему объемной дозации и перебоев с подачей воды (типичной проблемой) - теста в бункере достаточно, чтобы иметь запас времени на отключение пресса до того, как сухое тесто попадет в шнековую камеру.

Наличие реверса на шнеке позволяет вернуть "проблемное" тесто из шнековой камеры в бункер тестомеса, позволяя избежать кристаллизации теста перед матрицей. Большинство имеющихся на рынке макаронных прессов не имеет подобной возможности Универсальность конструкции позволяет работать с горизонтальным (т. н. макароны - короткорезы) или вертикальным (длинномерные изделия) выходом теста. Существующая система управления пресса имеет высокую степень надежной блокировки и позволяет работать на нем низкоквалифицированному персоналу. Имеется возможность гибко изменять производительность пресса для оптимизации производства конкретных видов в диапазоне от 170 до 220 килограммов в час (по сырому тесту). Данная опция позволяет решить проблему, связанную с условиями формования различных видов макаронных изделий.

Энергозатраты данного пресса отличаются в 2-3 раза в сравнении с прессами аналогичной производительности (8,3 кВт против 20-25 кВт). При условии круглосуточной работы за 1 год работы экономия электроэнергии составит до 40% стоимости пресса.

По желанию заказчиков возможна комплектация пресса перьевым механизмом.

Пресс макаронный ПМИ-4В: Особенности и достоинства.

Нашим предприятием разработана и освоена в производстве серия прессов для изготовления макаронных изделий ПМИ-4В, с производительностью: 100, 150, 200, 250, 300 кг/ч более 120 видов различных макаронных изделий (длиннорезанных, короткорезанных и особо мелких для суповых приправ). По сравнению с производимыми макаронными прессами отечественного и зарубежного производства наш пресс для изготовления макарон имеет следующие достоинства:

1. Масса и габариты:

В существующих на сегодня аналогах отечественных и зарубежных прессов вакууммирование производится в бункерах замешивания или рыхления теста, а это толстостенные нержавеющие сосуды большого объёма с герметичными крышками, герметичными вводами вращения и шлюзовыми устройствами, многобункерные или многошнековые агрегаты с большой массой и габаритами в следствии чего усложняется обслуживание. Наш пресс ПМИ-4В имеет один бункер открытого типа и один экструдер со шнеком, где производится вакууммирование и прессование теста.

Максимальная масса пресса серии ПМИ-4В составляет 320кг.

Максимальные габариты пресса: 1125х1270х1380мм.

2. Высокое качество продукции:

Особенности нашей серии прессов макаронных ПМИ-4В в нетрадиционной технологии вакууммирования теста. Процесс вакууммирования придаёт макаронам высокие варочные и вкусовые свойства хороший товарный вид, обусловленные прозрачностью и приятным желтоватым цветом.

3. Низкая себестоимость продукции:

Обеспечивается надёжной работой пресса, малым расходом чел/час на кг производимой продукции (один человек обеспечивая работу трёх прессов модификаций ПМИ-4В200А ПМИ-4В250АЧ способен производить до 600кг макаронной продукции в час) и малым расходом чел/час на техническое, санитарное обслуживание (время санитарного обслуживания составляет от 30 до 45 минут).

Пресс макаронный ПМИ-4В100Р/150Р.

Пресса для изготовления макаронных изделий, с ручным способом загрузки ПМИ-4В100Р/150Р (вакуумные) предназначен для производства макаронной продукции различного ассортимента в непрерывном режиме из муки твёрдых сортов пшеницы ГОСТ12307-66 и муки из мягкой стекловидной пшеницы ГОСТ12306-66. Оборудование обеспечивает вакуумирование, формирование и резку продукта.

Технические характеристики.

Исполнение	ПМИ-4В/100Р	ПМИ4В/150Р
производительность кг/час	100-130	150-190
мощность кВт. не более	7,5	10
потребляемая мощность в рабочем режиме кВт. не более	5,5	7
номинимальное напряжение В.	380	380
частота Гц.	50	50
давление прессования кгс/см. квад.	60-100	60-100
призводительность вакуумного насоса л/с	2	3
расход охлаждающей жидкости (воды) л/ч	40	50
занимаемая зона метров квад. без зоны обслуживания не более	3	3
размеры ПМИ-4В	1125х725х1200	1125х725х1200
масса кг. не более	250	250
персонал чел.	1	2

Пресс макаронный ПМИ-4В150П/200П.

Пресса для изготовления макаронных изделий ПМИ-4В150П/200П (вакуумные), с полуавтоматическим способом загрузки предназначен для автоматизированного производства макаронной продукции различного ассортимента в непрерывном режиме из муки твёрдых сортов пшеницы ГОСТ12307-66 и муки из мягкой стекловидной пшеницы ГОСТ12306-66. Оборудование, вакуумирование, формирование и резку продукта. В конструкции оборудования предусмотрена блокировка работы при превышении давления прессования, перегрузке двигателей, сигнализация при прекращении подачи муки и воды.

Технические характеристики.

Исполнение	ПМИ-4В/150П	ПМИ-4В/200П
производительность кг/час	150-190	200-250
мощность кВт. не более	10,5	14
потребляемая мощность в рабочем режиме кВт. не более	7,5	10
номинимальное напряжение В.	380	380
частота Гц.	50	50
давление прессования кгс/см. квад.	60-100	60-100
призводительность вакуумного насоса л/с	3	4
расход охлаждающей жидкости (воды) л/ч	50	60
занимаемая зона метров квад. не более	3	3
размеры	1125х725х1200	1125х725х1200
масса кг. не более	280	280
персонал чел.	1	1

3. Описание оборудования
Устройство предназначено для замешивания теста, формования и резки макаронных изделий, как в ручном режиме, так и в составе системы, обеспечивающей полную автоматизацию технологического процесса изготовления макаронной продукции. В макаронной промышленности наиболее широкое применение получили машины, формующие тестовые заготовки методом экструзии со шнеками. В зависимости от температурного режима работы этих машин применяются различные конструктивные особенности при общеизвестной конструкции основных частей как-то; емкостей для муки и воды, для теста, устройств для перемешивания сырья, экструдера со шнеком для перемещения теста и сменными фильерами, устройств вакуумирования теста и охлаждения его во время рабочего цикла, отсекателей нитей готового продукта.

Известен пресс для изготовления макаронных изделий (Россия, заявка 200012177/13/022425, 23.08.2000, А 21 С 11/20), выбранный в качестве прототипа, который содержит загрузочный бункер для муки и воды, рабочий бункер для рыхления теста, причем каждый из бункеров содержит на горизонтальных валах с автономным приводом устройства для перемешивания сырья - рыхлители. Рабочий бункер связан с экструдором через входное отверстие. В экструдере, имеющем приводной механизм, размещен шнек, винтовая поверхность которого разделена на три ступени, причем вторая ступень расположена вблизи от входного отверстия экструдера, выполнена с пропускной способностью, в шесть - семь раз меньшей чем пропускная способность первой и третьей ступеней, и является дозирующей для подачи теста в зону вакуумирования третьей ступени. В этой зоне над выходным отверстием экструдера встроена камера-накопитель для улавливания частиц мучных продуктов, связанная с вакуумным насосом. На экструдере жестко закреплена водяная рубашка охлаждения, связанная с источником воды, в торцевой части экструдера установлена сменная фильера и отсекатель нитей готового продукта со сменным ножом и приводом.

Недостатками известного устройства являются: громоздкость конструкции из-за наличия двух бункеров, размещение рыхлителей на горизонтальных валах, недостаточное охлаждение водяной рубашкой шнека, что приводит к снижению качества продукта, неравномерное распределение теста по сменной фильере, замедляющее процесс прессования теста.

Задачей настоящего изобретения является интенсификация технологического процесса получения качественного продукта за счет улучшения компоновки устройства. Для получения этого технического результата пресс для изготовления макаронных изделий содержит загрузочный бункер, в котором в одной геометрической плоскости на одном уровне размещены два съемных рыхлителя с автономным приводом, установленных на вертикальных валах с возможностью синхронного вращения по направлению к экструдеру, каждый из рыхлителей содержит жестко закрепленные в верхней части и нижней части втулки, зафиксированные на вертикальном валу, соответственно асимметрично изогнутую в трех плоскостях пластину и пластину, параллельную дну загрузочного бункера, установленную по радиусу к втулке, причем на ближайшем к экструдеру рыхлителе параллельных пластин установлено несколько, и они равномерно распределены по окружности втулки, при этом загрузочный бункер связан непосредственно с экструдером через входное отверстие, экструдер снабжен приводным механизмом, шнеком, который выполнен сборным и состоит из цельнометаллического вала, на котором закреплены три ступени, при этом первая и третья ступени выполнены из фторопласта, а гребни их витков армированы металлической лентой, жестко связанной штырями с цельнометаллическим валом, за исключением гребня первого витка третьей ступени, в первой ступени исключен последний виток с образованием свободной зоны перед второй ступенью, выполненной из металла с пропускной способностью, в шесть - семь раз меньшей пропускной способности первой и третьей ступеней, на экструдере жестко закреплена водяная рубашка охлаждения, связанная с источником воды, над входным отверстием экструдера в зоне вакуумирования третьей ступени установлена камера-накопитель для улавливания мучных частиц в рабочем режиме, связанная с вакуумным насосом, в торцевой части экструдера размещена четвертая ступень прессования, которая представляет собой трехлопастное металлическое кольцо, а также сменная фильера, прижатые к торцу экструдера, кроме того, пресс оборудован отсекателем для резки макаронных изделий с приводом, закрепленным на поворотном кронштейне, с державкой со сменным ножом. Отличительными признаками заявляемого изобретения являются:

Пресс содержит один бункер - загрузочный.

Загрузочный бункер дополнен вторым рыхлителем.

Оба рыхлителя бункера выполнены съемными, установлены на вертикальных валах в одной геометрической плоскости на одном уровне, с возможностью синхронного вращения по направлению к экструдеру.

Каждый рыхлитель бункера содержит жестко закрепленные на верхнем торце и в нижней части втулки, зафиксированной на вертикальном валу, соответственно асимметрично изогнутую в трех плоскостях пластину и пластину, параллельную дну бункера, расположенную по радиусу к втулке, причем на рыхлителе, ближайшем к экструдеру, установлено несколько, размещенных равномерно по окружности втулки, параллельных дну пластин,

Загрузочный бункер связан через входное отверстие непосредственно с экструдером.

Шнек выполнен сборным и состоит из цельнометаллического вала, на котором закреплены три ступени, первая и третья из которых выполнены из фторопласта, гребни витков этих ступеней армированы металлической лентой, жестко связанной штырями с цельнометаллическим валом шнека, за исключением гребня первого винта третьей ступени, вторая ступень выполнена из металла, а в последней ступени исключен последний виток с образованием свободной зоны перед второй ступенью.

В торцевой части экструдера перед сменной фильерой установлена четвертая ступень прессования - трехлопастное металлическое кольцо.

Пресс представляет собой моноблочную конструкцию, базирующуюся на раме, выполненной из углового профиля. Сверху на раме установлены редуктор и загрузочный бункер. К редуктору через корпус подшипника болтами подсоединен экстру дер. Внутри корпуса экструдера помещен шнек. Привод экструдера состоит из асинхронного трехфазного двигателя, который крепится на плите внутри рамы, и клиноременной передачи. В корпусе экструдера над выходным отверстием встроена камера-наполнитель для улавливания мучных частиц от проникновения их в вакуумный насос. В камере установлен сетчатый фильтр, а в стенке камеры имеются патрубки для откачки воздуха и установки вакуумметра. Корпус камеры закрыт крышкой с резиновой прокладкой. Для охлаждения корпус экструдера содержит водяную рубашку охлаждения с ниппелями и соответственно для подачи холодной воды и слива отработанной. В торцевое отверстие экструдера установлена четвертая ступень прессования, представляющая собой трехлопастное кольцо из нержавеющей стали и служащая для выравнивания и увеличения давления подачи теста, и для изменения направления перемещения теста с осевого на радиальное в следующую за ступенью и кольцом сменную фильеру, прижатую к корпусу экструдера гайкой. С экструдером через входное отверстие соединен бункер, который представляет собой емкость, образованную обечайкой из нержавеющей стали и дном из полимерного материала. Внутри бункера в одной геометрической плоскости, на одном уровне установлены два съемных рыхлителя и, имеющих автономный привод, который установлен внутри рамы и состоит из электродвигателя, редуктора, цепной передачи и клиноременной передачи. Передача снабжена подпружиненным натяжителем. Сверху бункер закрыт сеткой безопасности с электроблокировкой. На бункере установлена капельница.

Съемные рыхлители и установлены на вертикальных валах автономного привода, с возможностью синхронного вращения по направлению к экструдеру, и каждый содержит жестко закрепленные на втулке в верхней и нижней ее части соответственно асимметрично изогнутую в трех плоскостях пластину и расположенную по радиусу к втулке параллельно дну бункера пластину, причем на рыхлителе, расположенном ближе к входному отверстию экструдера, выполнено несколько равномерно расположенных по окружности втулки пластин, например три. Втулки зафиксированы на валах штифтами.

Шнек выполнен сборным и состоит из цельнометаллического вала и закрепленных на нем первой, второй, третьей ступеней. Ступени и выполнены из фторопласта, а гребни их витков армированы лентой из нержавеющей стали, жестко связанной с валом штырями, за исключением гребня первого витка третьей ступени.

В ступени исключен последний виток с образованием свободной зоны перед ступенью, выполненной из металла и с пропускной способностью, в шесть раз меньшей чем первая и вторая ступени.

Для резки нитей макаронных изделий, выходящих из сменной фильеры, пресс оборудован отсекателем с приводом, состоящим из электродвигателя и редуктора. закрепленных на поворотном кронштейне, зафиксированном гайкой, на корпусе экструдера, Отсекатель снабжен державкой со сменным ножом. Электрошкаф совмещен с пультом управления и расположен автономно рядом с прессом. На панели пульта управления расположены кнопки "Вкл." и "Выкл." для включения и отключения рыхлителей и, экструдера, вакуумного насоса и отсекателя; кнопки "Т Аверс"" "Т Реверс" для кратковременного включения пресса, рукоятка регулирования длины готового продукта "Длина продукта", кнопка "ОБЩИЙ СТОП" для аварийного отключения всех механизмов пресса, за исключением насоса.

Пресс для изготовления макаронных изделий работает следующим образом. Включают электродвигатель рыхлителей и нажатием кнопки "Вкл." на пульте управления. Затем, не снимая сетки безопасности, загружают в бункер 3муку через капельницу вливают воду.

Пластинами рыхлителей и, вращающихся синхронно по направлению к экструдеру, мука и вода перемешиваются и превращаются в тестообразную массу, которая постепенно перемещается ко дну бункера. При этом отогнутые верхние концы пластины не дают сразу сваливаться перемешиваемой массе вниз и одновременно очищают боковые поверхности бункера от налипшей массы. Тестообразная масса постепенно перемещается на дно, при этом происходит перемешивание муки и воды и рыхление массы и далее, за счет пластины перемещение массы к входному отверстию экструдера, а также очищение от налипающей массы дна пластинами. Наличие нескольких пластин на рыхлителе позволяет ускорить процесс рыхления и перемещения массы на шнек, обеспечивая нормальную его загрузку. Критерием нормального замеса первой партии теста является размер комочков теста и наличие свободной фракции муки.

После заполнения бункера нажатием кнопки "Т Реверс" вытесняют сухую массу муки из первой ступени шнека. Операцию повторяют пять раз с интервалом в минуту. Затем включают последовательно электродвигатель отсекателя, электродвигатель экструдера, подают воду в водяную рубашку охлаждения и в вакуумный насос. Ручкой "Длина продукта" устанавливают повышенные обороты ножа. Первая ступень шнека перемещает тесто в зону перед ступенью и за счет конструктивного выполнения ступени и свободного пространства в зоне образуется пробка, при этом из теста частично вытесняется обратно в бункер воздух, а, пройдя через ступень, тесто делится на нити и в таком виде попадает в зону вакуумирования, при этом создаются наилучшие условия для окончательного удаления воздуха из теста. В первоначальный момент возможно попадание излишков теста в камеру-наполнитель, которые удаляются оператором сразу или после окончания работы. В третьей ступени тесто прессуется и перемещается к четвертой ступени прессования. При работе все ступени шнека, ступень, кольцо, фильера нагреваются. От излишнего перегревания и, как следствие, от разрушения клейковины теста предохраняет водяная рубашка и выполнение ступеней и из материала с низким коэффициентом трения при сохранении прочностных характеристик шнека за счет армирования гребней витков ступеней и лентой из нержавеющей стали, жестко связанной штырями с цельнометаллическим валом шнека. Отсутствие армирования лентой на гребне первого витка третьей ступени позволяет более плавно войти нитям теста из ступени в зону вакуумирования ступени. Далее тесто перемещается в четвертую ступень, трехлопастное кольцо ступени выравнивает и увеличивает давление подачи, а также меняет направление перемещения теста с осевого на радиальное, что позволяет более равномерно распределить тесто по съемной фильере и, как следствие, в пять-десять раз быстрее вывести пресс в режим прессования.

При достижении режима прессования нажатием кнопки "Вкл." включают вакуумный насос. Происходит вакуумирование теста в зоне Б, и оно начинает выдавливаться из сменной фильеры. Отсекателем при помощи ножа готовый продукт отрезается на нужную длину. Далее рабочий цикл повторяется.

4. Технологические расчеты
Производительность тестосмесителя любого макаронного пресса должна быть сопоставима с производительностью самого пресса по сырой макаронной продукции. Методика расчета оборудования включает выбор по заданной производительности типа пресса, расчет вместимости и часовой

производительности смесителя и мощности привода на замес макаронного теста.

Вместимость месильной камеры

V = ПП t /r · K,

V =250·0,16/710·0,5=0,11 м3

где ПП - часовая производительность пресса по сырому продукту;

Пс - производительность по сухому продукту

ПП = (1,2 - 1,3) ПС кг/ч

ПП =1,25·200=250 кг/ч

где t - продолжительность замеса теста, ч (0,16 - 0,18 ч);

r - плотность макаронного теста без утряски, кг/м3 (710 - 720 кг/м3);

K - коэффициент заполнения камеры (0,5).

Проверка

Пм = ПП (100-WT) / (100 - Wn),

Пм=240 (100-30) / (100-13) =200 кг/ч

где WT Wn - соответственно влажность сырого и высушенного продукта 30 и 13%.

Полученный результат сравнивается с типовым оборудованием и

определяется количество месильных камер.

Потребляемую мощность (кВт) на замес теста можно ориентировочно

определить по формуле

N = VrТ jRw,

N =0,11·710·0,16·0,34·0,1·2,6=1,1кВт/ч

где w - угловая скорость вращения месильного органа, рад/с.

Зная частоту вращения вала смесителя, можно определить угловую скорость вращения по формуле

w = рn/30,w=3,14·25/30=2,6 рад/с

где n - частота вращения месильного органа, мин-1

Оборудование для формования макаронных изделий. Производительность

макаронного пресса характеризуется пропускной способностью теста в единицу времени.

Методика расчета типового макаронного пресса следующая.

Определяется часовая производительность пресса.

П = 60рnmr (R22 - R12) [S - (в1 + в2) /2cos a] Kн Kп Kс,

П=60·3.14·3·710·25 (0,252-0,172) ·

· [0,07- (0,03+0,023) /2 cos 3°] ·1·0,53·0,95=460кг/ч

где m - количество заходов шнека, (принимается 1-3);

n - частота вращения шнека, мин-1 (принимается 20-30);

R2 и R1 - наружный радиус шнека и вала шнека, м

в1 и в2 - ширина винтовой лопасти в нормальном сечении по наружному и

внутреннему радиусам шнека, м

S - шаг шнека, (0,009 - 0,1).

КН КП КС - коэффициенты учитывающие соответственно: заполнения

тестом, уплотнения теста и подачу теста шнеком, Кн?1;

Кп= (0,50-0,54); Кс= (0,9-1,0)

a - угол подачи винтовой линии шнека, в градусах.

tg a = S/2р Dc,

tg a=0,07/2*3,14*0,21=0,053

а=3°

где Dc - средний диаметр шнека, м.

Мощность привода (кВт) прессующего макаронного пресса определяется:

N = р P · n · tg a (R23 - R13),

N=3,14*10*25*0,053 (0,253-0,173) =1,4 кВт/ч

где Р - давление прессования, МПа (8-12).

Матрицы для формования макаронных изделий. В соответствии c заданным сортом выбирается произвольно тип макаронной матрицы, диаметр изделия и проводится ее расчет:

Определяется скорость прессования изделий (V м/с) и площадь живого

сечения в зависимости от заданного вида изделия.

П = 3600Vfr (100 - WT) / (100 - Wn),

где П - часовая производительность пресса по сухим изделиям, кг/ч;

f - площадь живого сечения выбранной матрицы, м2;

r - плотность спрессованного теста, кг/м3, (1300 кг/м3);

Суммарная площадь живого сечения:

для макарон

fм = n р (dн2 - dв2) /4;

для вермишели

fв = n р d2/4;

для лапши

fn = n · в · а,

fn=24*0,06*0,003=0,004м3

где n - количество отверстий в матрице, шт.

dн и dв - наружный и внутренние диаметры отверстия, мм

dв - толщина стенки макаронной трубки принимается 0,8 - 1,5 мм;

в, а - длинна и ширина отверстия, мм

Определяется площадь матрицы:

F = а f /0,01K,

F=0,003*0,004/0,01*0,1=0,012м3

где К - коэффициент живого сечения матриц (0,035-0,140), это отношение суммарной площади живого сечения отверстий к площади самой матрицы

Диаметр круглый или длина прямоугольной матриц определяется соответственно.

D = 4F /p или L = F/В

D=4*0,012/0,2=0,24м

В - ширина прямоугольной матрицы принимается 0,1-0,15 м.

Резка макаронных изделий. Методика расчета резательных устройств

включает: определение частоты вращения ножа или нескольких ножей механизма, в зависимости от заданной длины изделия; усилия сопротивления резанию продукта и мощность электродвигателя для резки макаронных изделий.

Мощность электродвигателя привода в подвесном состоянии, кВт

N = Рv/1000h,

где h - КПД привода (0,5 - 0,6).

При резании изделий по матрице к сопротивлению резанию добавляется усилие (Н) трения ножа по матрице

F = f S,

F=0,2*110=22Н

где f - коэффициент трения ножа по диску матрицы;

f = 0,2; S - усилие сжатия пружины (S = 100…120 Н).

Таким образом, мощность электродвигателя в этом случае

N=кВт/ч

Принимаем 7,5кВт/ч

Расчет цилиндрического редуктора.

Частота вращения вала электродвигателя - 800 об/мин

Частота вращения выходного вала редуктора - 200 об/мин

Передаточное отношение:

Расчет ременной передачи.

Частота вращения ведущего шкива - 200 об/мин

Частота вращения ведомого шкива - 25 об/мин

Передаточное отношение:

5 Техноэкономические расчеты

Экономическая эффективность определяется путем сравнения общих и частных показателей вариантов проектных решений. Основным из общих показателей являются затраты труда, стоимость продукции, приведенные затраты, коэффициенты экономической эффективности капитальных вложений, срок окупаемости.

Рассчитываем стоимость материала, необходимого для производства деталей См, руб.

Где, - средняя стоимость 1 кг материала из которого изготавливают детали, руб. (=30 руб)

-масса изготавливаемых деталей, кг (=180 кг)

См= 30?180=5400 руб.

Фонд оплаты труда рабочих изготавливающих детали Фо, руб.

Где, Ту-трудоемкость установки детали, чел/ч (=50 чел/ч)

СЧо - средняя оплата труда рабочих машиностроительного завода, руб (65 руб)

Фо=50?65=3250 руб.

Отчисления в фонд 35% от фонда оплаты труда рабочих изготавливающих детали Оф, руб.

Оф=3250?0,35=1137,5 руб.

Затраты на производство модернизированной машины Зм, руб.

Зм= Сс+ См+ Оф+ Фо=238515+7200+3250+1137,5=250102,5 руб.

Торговая цена модернизированной машины Цм, руб рассчитывается по формуле:

Цм=зм+ТН,

Где, ТН -торговая наценка, руб (=47300руб)

Цм= 250102,5+47300=297402,5руб.

Расчеты капительных затрат по внедрению модернизированной машины. Покупка модернизированной машины Цм=297402,5 руб.

Монтаж модернизированной машины принимается в размере 5% от стоимости машины:

Мм=Цм?0,05

Мм=297402,5?0,05=14870,125 руб.

Доставка модернизированной машины к месту работ рассчитывается и принимается 2% от стоимости машины:

Дм=Цм?0,02;

Дм=297402,5?0,02=5948,05 руб.

Всего капитальных затрат по модернизации машины КЗ2, руб,:

КЗ2= Цм+ Дм+ Мм;

КЗ2=297402,5+5948,05 +14870,125 =318220,675 руб.

Затраты на текущий ремонт принимаются в размера 4% от капитальных затрат Зтр, руб:

Зтр= КЗ2?0,04;

З=18220,675?0,04=12728,827руб.

Себестоимость выпускаемой продукции в год после внедрения модернизированной машины Вр2, т:

Вр2=цр?Псм;

Где, Псм - производительность машины в смену, т

Псм= П02Вр;

Где П02 - производительность модернизированной машины, т/ч (=200кг/ч)

Вр - время работы оборудования (=8ч)

Псм= 200?8=1,6 т

Вр2=288?1,6=460,8т

Себестоимость выпускаемой продукции после внедрения модернизированной машины С2, руб. /т:

Где, ТЗ1 -текущие затраты до внедрения модернизированной машины, руб (=53650 руб)

Вр1-объем выпускаемой продукции до внедрения модернизированной машины, т/год (420 т/год)

;

Годовой экономический эффект от внедрения модернизированной машины Эг, руб:

Эг= ( (Ц-С2) Вр2-0,15Кз2) - (Ц-С1) Вр1;

Где, Ц - цена реализации продукции руб/т (=60000)

Эг= ( (57000-53120) 460,8-0,15?318220) - (57000-53650) 420=333171 руб.

Срок окупаемости капительных вложений То, год:

Удельная материалоемкость модернизированной машины Му2:

Где, ум - масса машины (=280 кг)

Удельная материалоемкость старой машины Му=0,45

Анализируя полученные результаты, мы видим, что при незначительном уменьшении массы и удельной материалоемкости машины, сумма капитальных вложений достаточна существенна. Это говорит о том, что стоимость и изготовление деталей модернизируемого узла макаронного пресса высокая.

6. Экологические показатели производства
Основными вредными факторами для предприятий пищевой промышленности, и в частности - макаронной фабрики, являются шум, пыль и сточные воды.

Мероприятия, необходимые для охраны окружающей среды, принято делить на три группы:

а) технологические мероприятия, связанные с изменением технологических процессов и конструкции машин в интересах охраны окружающей среды;

б) планировочные мероприятия, включающие комплекс технических решений на размещение машин и аппаратов в отделениях, цехах, а также в целом предприятия на территории, прилегающей к жилой зоне

в) санитарно-технические мероприятия, включающие расчеты коэффициентов необходимой эффективности очистных сооружений и подбор необходимых типов аппаратов по очистке сточных вод и выбросов в атмосферу, защите от шума.

Вредными факторами, воздействующими на окружающую среду со стороны макаронной фабрики, являются:

мучная пыль; перемещение муки по материалопроводам (трубы, по которым поступает мука посредством аспирации (метода выдувания) сопровождается выделением муки в воздух, который забирается в воздуховод аспирационной сети и направляется в циклон. Однако иногда воздуха в циклоне не достаточно и ее выбросы в окружающую среду превышает ПДВ (предельно допустимые выбросы), (согласно СН-1042-7З) равно 0,5 г/сек;

шум: действующее оборудование является источником постоянного шума, допустимые санитарные нормы ПДВ шума: 35 дБА днем, 25 дБА ночью;

сточные воды не должны превышать санитарные нормы по загрязненности органическими загрязнителями, количество которых не должно превышать допустимые 3 мг/л.

Все обнаруженные в процессе общего и текущего осмотра недостатки заносят в технический журнал по эксплуатации данного здания. По ним разрабатываются и осуществляются мероприятия по текущему или капитальному ремонту данного объекту.

В соответствии с НББ 105-03 все помещения и здания по взрывопожарной и пожарной опасности подразделяют на категории А, Б, В, Г, Д.

Участки работы макаронного оборудования относятся к В1-В4 категории т.е. в производстве присутствуют горючие и трудногорючие жидкости, твердые горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли и волокна)

Цех по производству макарон должен быть снабжен общеобменной вентиляцией, которая осуществляет замену воздуха по всему помещению, т.к. вредные вещества выделяются равномерно по всему помещению.

Общине требования безопасности к технологическому оборудованию, станкам, механизмам.

Каждый станок, механизм имеет свои конструктивные особенности, свое назначение, свои режимы работы, свои требования по эксплуатации и требования безопасности, характерные именно для него. Поэтому макаронные прессы должны соответствовать целому ряду общих требований безопасности, характерных для большинства производственного оборудования. К таким требованиям относятся следующие:

ограждение всех подвижных, вращающихся острых, горячих частей, деталей, выступающих концов валов, открытых передач. При этом сами защитные устройства должны быть достаточно прочными, не мешать обслуживанию объекта.

быстро вращающиеся валы должны быть отбалансированны.

машины должны иметь централизованную систему смазки, чтобы исключить операцию по смазыванию трущихся деталей.

органы управления должны быть выполнены так, чтобы исключить их самопроизвольное включение.

нагрев корпусов подшипников во время работы не должен превышать 60 ?С

для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции корпуса машин, питаемых от электрического тока, должны быть занулены и заземлены.

на статических машинах не должно накапливаться статическое электричество.

общим для всех с/х машин является правило: не производить их ремонт, регулировку, чистку пока не будет остановлен двигатель.

на случай забивания, заклинивания рабочих органов и во избежание их поломки машины снабжают предохранительными устройствами (муфтами, срезаемыми шпильками).

Заключение
В ходе выполнения данного курсового проекта были решены следующие задачи:

Во-первых, это закрепление знаний, полученных за время изучения теоретического материала, а также применение этих знаний при решении данной технической задачи, а именно модернизации макаронного пресса, как следствие приобретение начальных навыков проектирования.

Во-вторых, ознакомление с технологией производства короткорезанных макаронных изделий с соблюдением необходимых режимов и параметров, а также проведение необходимых технологического, энергетического, кинематического, экономического расчетов.

В-третьих, в результате выполнения данного курсового проекта, мы ознакомились с основными особенностями макаронного пресса.

Литература

1. Медведев Г.М. Технология и оборудование макаронного производства. - М.: 1984. - 280 с.

2. Чернов М.Е. Оборудование предприятий макаронной промышленности. - М.: 1987. - 232 с.

3. Смирнова Н.А., Надеждина Л.А. “ Товароведение зерномучных и кондитерских товаров. ” М.: 1990 г. - 241 с.

4. В.И. Теплов, В.Е. Боряев “Товароведение продовольственных товаров. ” М.: - 1989 г.

5. А.А. Курочкин, В.М. Зимняков "Дипломное проектирование по механизации переработки продукции животноводства". Пенза: 1998г.

6. Т.И. Белова, С.С. Сухов, " Безопасность жизнедеятельности", Брянск: Издательство БГСХА, 2006 г.

7. Курс лекций по дисциплине "Механизация процессов переработки продукции растениеводства".

8. А.П. Нечаев "Технология пищевых производств" М.: Колос, 2002 г.

9. В.М. Хромеенков, "Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик", ГИОРД, 2002 г.

10. Н.А. Волкова, " Экономическое обоснование инженерно-технических решений в дипломных проектах", М.: Колос, 1998 г.

11. О. Т Лунин, В.Н. Вельтищев, " Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств".

12. А.И. Драгилев, "Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК", М.: Колос, 2001 г.

13. А.В. Гордеев, О.А. Масленникова, "Экономика предприятия пищевой промышленности", М.: Колос, 2007 г.

14. Н.М. Личко "Технология переработки продукции растениеводства" М.: Колос, 2000 г.

Страницы: 1, 2