Ремонтные документы -- это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.

Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.

ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.

ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.

Смета (СМ) -- основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

Техническое обслуживание

Во время работы агрегата следите за работой подшипников, и не допускайте их работу с избытком густой смазки. Избыток смазки, как и отсутствие ее, вызывает перегрев подшипников. В первый период работы агрегата через 50 ч работы смените смазку, в дальнейшем смену смазки[производите по мере ее загрязнения.

Во время работы агрегата происходит естественный износ его деталей. К таким деталям в первую очередь относятся втулки и вкладыши подшипников скольжения, колесо рабочее и защитные диски, набивка сальникового уплотнения, детали торцового уплотнения. Остановку агрегата для замены или ремонта указанных деталей производите в случае, если:

зазор между втулкой и вкладышем подшипников скольжения стал больше допустимого (вибрация агрегата, нагрев подшипников качения, шум);

зазор между колесом и защитными дисками увеличился до такой величины, при которой напор и подача агрегата упали до недопустимых при нормальной эксплуатации значений;

утечки через сальниковое уплотнение превышают норму, поджатие набивки не дает должного эффекта;

Прежде чем соединить полумуфту насоса и электродвигателя пальцами, обязательно проверьте направление вращения электродвигателя.

В процессе эксплуатации агрегата ведётся учет его работы, а также учёт неисправностей.

При разборке агрегата осмотривают все поверхности деталей, которые соприкасаются с рабочей жидкостью, для определения степени коррозии и износа.

Обслуживание и наблюдение за электродвигателем производите в соответствии с «Правилами по эксплуатации электродвигателя».

Текущий ремонт агрегата.

РАЗБОРКА И СБОРКА АГРЕГАТА.

Разборку агрегата производите только для замены быстроизнашивающихся деталей (дисков, колес, втулок, вкладышей, вала). Перед разборкой агрегат промывают до полного удаления перекачиваемого продукта.

Ввиду того, что вкладыши подшипников скольжения изготовлены из хрупкого материала, при разборке и сборке агрегата соблюдайте меры предосторожности.

Технологическая последовательность разборки.

1. Отвинтите гайки 27 (см. лист №2 графической части) и снимите шайбы 29, отсоедините от плиты фланец 98 с приваренным к нему трубопроводом.

2. Отвинтите гайки 62, соединяющие электродвигатель со стойкой, снимите пружинные шайбы 61 и снимите электродвигатель I со стойки II, предварительно отвинтив винт 68.

3. Согласно схеме строповки выньте агрегат из емкости. Отогните усики стопорных шайб 29, отвинтите гайки 27, соединяющие трубопроводы для подвода смазки и отсоедините трубопроводы 95, 96 от плиты и корпусов подшипников, отвинтите штуцера 56 от корпусов подшипников.

4. Отогните усики стопорных шайб 24, отвинтите гайки 22, соединяющие крышку с корпусом, и снимите всасывающую крышку 43.

5. Выньте из корпуса агрегата диск защитный нижний 42.

6. Отогните усики шайбы стопорной 44 и отвинтите гайку рабочего колеса 45 (резьба левая).

7. Снимите с вала колесо рабочее 41 (с помощью приспособления) и втулку монтажную 37.

8. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки колпачковые 31 и снимите диск защитный верхний 38.

9. Отогните усики шайбы 24, отвинтите гайки 22, соединяющие подвеску с корпусом насоса и трубой напорной, отсоедините корпус 39 от подвески и трубы напорной.

10. Отсоедините от подвески корпус подшипника 53. При износе вкладыша 35 замените его, предварительно сняв крышку подшипника 75.

11. Снимите с вала втулку защитную 36 и при износе замените ее.

12. Для агрегата первого варианта глубины погружения снимите подвеску 74, раскрутите контровочную проволоку поз.34 и отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой.

13. Для агрегатов II, Ш, ІV,V вариантов глубины погружения отогните усики шайб 24, отвинтите гайки 22 и выньте шпильки. Отсоедините подвеску 102 от подвески 103. Выньте из подвески корпус подшипника 109 и, в случае необходимости замените вкладыш 35, предварительно сняв крышку подшипника 75.

14. Отвинтите гайки 6, поднимите накладку 17 вверх, выньте втулку нажимную 18, набивку сальника 80, а кольцо 81 поднимите вверх.

15. Раскрутите контровочную проволоку 34, отвинтите гайки 46, соединяющие подвеску с плитой и стойкой. Снимите плиту 100 и подвеску 102.

16. Поднимите втулку 108 вверх, отверните вал нижний и замените втулку 108 при необходимости.

17. Отвинтите гайки пальцев муфты и снимите пружинные шайбы. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку так, чтобы не забить резьбу, выпрессуйте пальцы муфты.

18. Снимите с пальцев муфты втулки, кольца и установите новые из комплекта ЗИП, если они износились.

19. Разъедините полумуфты.

20. Отвинтите гайки 6, соединяющие крышку подшипника со стойкой, снимите шайбы пружинные 5, снимите крышку полтинника 8.

21. Отогните усики шайбы 4, отвинтите гайку 3.

22. Аккуратно молотком, используя деревянную или латунную выколотку, выбейте вал из, стойки II.

23. Выньте из стойки II кольцо 101 и втулку 14 с насаженными на нее подшипниками.

24. На этом разборка агрегата закончена.

Технологическая последовательность сборки.

1. Сборку агрегата производите в порядке, обратном разборке.

2. Перед сборкой агрегата резьбовые, посадочные и привалочные поверхности смазать смазкой ЦИАТИМ 205 ГОСТ 8551-74 или ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80, резьбовые поверхности смазать графитовой смазкой УСсА ГОСТ 3333-80.

3. При сборке гайки затягивайте равномерно, чтобы не вызывать перекоса соединяемых деталей.

4. Концы болтов, шпилек должны выступать из гаек на одинаковою высоту, но не более чем на 1-4 нитки резьбы.

5. Зазоры S = 1± 0,5 мм и S = 2- 0,5 мм обеспечьте установкой необходимого количества прокладок 40,50 или прокладок 16 и подбором необходимого размера монтажной втулки 37.

6. Зазор S2= 0,1...О,15 мм выдержите подбором необходимого размера прокладки 64.

7. Гайки колпачковые 31,46 застопорите проволокой 34 попарно крест накрест, концы проволоки закрутите.

8. Винт 68 раскерните.

9. Винт 76 и винт 72 завинтить на эпоксидной смоле.

10. При сборке узла сальникового уплотнения в случае необходимости замените кольца набивки или уплотнение торцовое, а также манжету 15 новыми из комплекта ЗИП.

11. Свидетельством правильной сборки агрегата является легкость и плавность вращения от руки его ротора.

Испытания и прием насоса из ремонта.

После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктом, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во избежании теплового удара при циркуляции жидкости.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижении полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Схема стенда для испытания насоса представлена на рис. 1. (лист №5 графической части).

После ремонта насос должен соответствовать параметрам и показателям технической характеристики технического паспорта насоса.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

ТРЕБОВАНИЕ ПО МОНТАЖУ АГРЕГАТА

1. При монтаже агрегата строповку производите согласно схеме (рис.2).

2. При проектировании и строительстве фундамента и монтаже должны осуществляться необходимые меры для предотвращения вибраций и уменьшения шума агрегата.

3. Усилие от массы трубопровода не должно передаваться на агрегат.

Агрегат поставляется в собранном виде и не требует разборки при монтаже и расконсервации. Для обеспечения взрыве- и пожаробезопасной эксплуатации агрегата необходимо обеспечить на месте эксплуатации монтаж схем защиты, блокировки и сигнализации агрегата в соответствии со схемами.

Рис.1--Схема стенда для испытания насоса:

1 -- насос; 2-- электродвигатель; 3 -- обратный клапан; 4 -- манометр; 5 -- ротаметр; 6 -- предохранительный клапан; 7 -- емкость; 8 -- фильтр;9 -- запорный вентиль.

Рис. 2. Схема строповки агрегата; ЦМ - центр массы.

Необходимо обеспечить в емкости над свободной поверхностью жидкости постоянное наличие инертной газовой (например, азотной) "подушки" или паров перекачиваемой жидкости с избыточным давлением, превышающим атмосферное. В газовой «подушке» не допускается наличие воздуха.

В емкостях, в которых пары перекачиваемой жидкости с воздухом не образуют смесей взрывоопасных концентраций, наличие газовой «подушки» с избыточным давлением не требуется.

Технологическая последовательность монтажа.

1. Расконсервируйте агрегат перед монтажом.

2. Проверьте наличие комплектность изделия, наличие инструмента, приспособлений и запасных частей.

3. Проверьте затяжку резьбовых соединений агрегата, в случае необходимости подтянуть (гайки затягивайте крест накрест постепенно в два-три приема).

4. Установите изделие на емкость, выверьте опорную плиту по уровню в горизонтальной плоскости, затяните гайки болтов, соединяющих опорную плиту и емкость.

5. После монтажа проверьте состояние наружных поверхностей агрегата, расположенных над емкостью. При обнаружении нарушения лакокрасочного покрытия восстановите последнее.

6. Подготовку агрегата к работе производите в следующем порядке:

расточите напорный фланец для приварки напорной трубы по ее диаметру. Приварите к нему трубопровод:

проверьте электрооборудование (согласно инструкции по эксплуатации электродвигателя);

убедитесь в испрамномном состоянии трубопроводов, предохранительных и ограждающих устройств, задвижек, арматуры, контрольно-измерительных приборов;

убедитесь в свободном вращении вала агрегата, проворачивая его за муфту вручную;

подсоедините трубопровод для подачи затворной жидкости в подшипники скольжения к соответствующим магистралям установки;

подсоедините трубопровод к отверстию для подачи затворной жидкости к сальниковому уплотнению;

подайте затворную жидкость в подшипники скольжения;

закройте задвижку на напорном трубопроводе;

подайте затворную жидкость в сальниковое уплотнение.

В качестве затворной жидкости может служить любая жидкость, нейтральная к перекачиваемой, давлением, превышающим давление в емкости на 0,05...0,1 МПа (0,5...1,0 кгс/см2) в количестве 0,002...О,003 л/с (8...10 л/ч), свободная от механических примесей и не вызывающая коррозию деталей трубопроводов и подшипников агрегата. Жидкость подается на проток. Применение затворной жидкости с содержанием механических абразивных примесей не допускается;

произведите заливку насоса перекачиваемой жидкостью, для чего уровень жидкости в емкости должен быть выше оси рабочего колеса;

кратковременным пуском электродвигателя определите направление вращения вала насоса, оно должно совпадать с направлением указательной стрелки;

в случае, если направление вала насоса не совпадает с требуемым направлением вращения, поменяйте местами два подводящих провода на силовом щитке электродвигателя.

Внимание! Применение агрегата для перекачивания жидкости с объемной концентрацией твердых включений более 1,5 % и размером частиц более 1,0 мм не допускается.

1.7. Охрана труда при ремонте и монтаже.

УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

1. Насосы по требованиям безопасности соответствуют ГОСТ 15110-79. Монтаж и эксплуатация агрегатов должны производиться только квалифицированными механиками и слесарями, знавшими конструкцию агрегатов, обладающими определенным опытом по обслуживанию, ремонту и проверке эксплуатируемых агрегатов.

2. Ремонт, смазка электродвигателя и насоса при работе агрегата, подтягивание болтов на трубопроводах, находящихся под давлением, категорически запрещается.

3. Агрегат должен быть снабжен арматурой, контрольно-измерительными приборами, обеспечивающими полную безопасность его работы.

4. На напорном трубопроводе агрегата должна быть предусмотрена герметичная запорная арматура (задвижки, вентили, клапаны и др.), которая перед монтажом и после ремонта агрегата обязательно подвергается испытанию на герметичность и прочность.

5. Заземление комплектующего электродвигателя должно выполняться по ГОСТ 12.2.007.0-75. Заземляющее устройство для отвода зарядов статического электричества должно быть установлено на опорной плите в месте, удобном для монтажа и осмотра. Заземляющее устройство должно быть изготовлено из стали с противокоррозионным покрытием.

6. Расположение агрегата на рабочем месте должно гарантировать безопасность и удобство его обслуживания и соответствовать строительным нормам и требованиям по технике безопасности и промсанитарии.

7. После ремонта, а также и при монтаже агрегат должен быть проверен специальной комиссией на предмет обеспечения безопасности его эксплуатации.

8. Перед пуском в ход агрегата необходимо удостовериться в исправном состоянии электродвигателя, насоса, трубопроводов, предохраняющих устройств.

9. Необходимо периодически производить осмотр контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств, манометр присоединяется к напорному трубопроводу через трехходовой кран и U-образную трубку, заполненную нейтральной жидкостью.

10. В особых условиях эксплуатации при монтаже, демонтаже, сборке и разборке агрегата необходимо пользоваться инструментом, исключающим возможность искрообразования.

2. Раздел. Специальная часть.

1.2. Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже.

При разборке агрегата электронасосного марки АХП 45/31-СД-У2. применяют специальный съемник.

Детали с неподвижными посадками необходимо разъединять с помощью специальных съемников, прессов. При помощи съемников проводится разборка шпоночных, шлицевых, конусных соединений, а также съем муфт, зубчатых колес, шарикоподшипников, втулок, шкивов и т. д. Съемники могут быть универсальными или специальными, предназначенными для снятия деталей определенного класса. Специальный съемник, показанный на рис. 3.

Выпрессовка проводится следующим образом. После создания винтом натяга мягкой выколоткой ударяют по снимаемой детали. При некотором смещении детали ее выпрессовывают вращением винта. Детали с прессовыми посадками нужно предварительно подогревать, например, поливая их маслом с температурой 80 -- 100 °С.

При выпрессовке чугунных деталей часто наблюдается обламы- вание детали в месте ее контакта с лапой съемника. В этом случае целесообразно применение специальные съемники. Кроме основного сменного захвата при меньшем диаметре вала используются дополнительные накладные захваты с противоположным направлением вырезов.

Рис. 3. Специальные съемники:

а -- с разрезным кольцом; б -- со сменным захватом;

1--разрезное кольцо; 2--захват.

1.3. Механический расчет ремонтных устройств.

Выбор специального съемника и проверка винтовой пары на прочность.

Исходные данные:

d=36мм -- диаметр болта;

S=4мм--шаг резьбы.

Определить:

1) Вид нагрузки;

2) Материал винта;

3) предел текучести

4) Усилие выпрессовки.

Решение

1) Определяем вид нагрузки;

На винт действует осевая нагрузка, приложенная сила по оси элемента (винта), значить производим расчёт универсального съемника на растяжение.

2) Определяем материал винта;

Исходя из справочных данных и практического опыта, для винта универсального съемника выбираем материал Сталь 45.

3) Определяем предел текучести материала винта;

Исходя из справочных данных для Стали 45 из которой изготовлен винт выбираем предел текучести материала.

Предел текучести материала-изготовителя элементов резьбовых соединений.

Таблица № 2

Материал болта, винта, шпильки

Ед. изм.

Значение

Сталь Ст3; Ст4

Сталь 35; Сталь 45

Сталь А12

Сталь 40Х; 30ХН; 30ХН3

МПа

220-240

300-340

240

700-800

Принимаем для Стали 45 предел текучести Gт=300--340 МПа.

4) Определяем усилие выпрессовки.

Расчёт винта на осевую нагрузку, приложенную силу по оси элемента, расчёт на растяжение.

Формула расчёта

где d1--внутренний диаметр резьбы, мм; d1=d--S ;

d--наружный диаметр резьбы, мм;

S--шаг резьбы, мм;

?--3.14;

i - количество элементов, i =1;

Fa--осевая сила (нагрузка), действующая на соединение, Н;

[Gр]--допускаемое напряжение на растяжение (сжатие), МПа (Н/мм2);

где n=1.5…3 --запас прочности; n=3--применяется для расчета соединений, у которых d<14мм при переменных нагрузках

GT--предел текучести материала, МПа (Н/мм2) [см. табл. №2]

k--коэффициент затяжки [см. табл.№3]

Коэффициент затяжки резьбовых соединений.

Таблица№3

№

п/п

Условие затяжки резьбовых соединений

Значение

Для свободного навинчивания

При предварительной затяжке

а) без прокладок

б) с медной прокладкой

в) с асбестовой или паронитовой прокладкой

г) с резиновой прокладкой

При затяжке под нагрузкой (съемники, домкраты)

1.25-1.4

1.4-1.6

1.6-1.7

1.7-1.8

1.3

Принимаем коэффициент затяжки k=1,3.

Определяем допускаемое напряжение на растяжение (сжатие);

Определяем усилие выпрессовки.

Ответ: универсальный съемник имеет винт из стали 45 с пределом текучести GT=340 МПа, у которого усилие выпрессовки Fa=7000,2 H.

1.4. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

1.3.1. Технологический расчет насоса.

Исходные данные;

Насос АХП45/31-СД-У

Q= 45 м3/ч -подача насоса;

Н =31 м - напор насоса;

? = 1000 кг/м3--плотность перекачиваемой жидкости (вода);

? = 0.36 -КПД насоса.

Решение

1. Определяем полезную (эффективную) мощность насоса:

кВт,

Qс--производительность насоса секундная м3/с,

Qc=Q / 3600 = 45 : 3600= 0,0125м3/с

3,8 кВт.

2. Определяем мощность на валу (потребляемую мощность) насоса:

10.56 кВт.

Вывод: полезная (эффективная) мощность насоса Nп= 3.8 кВт, потребляемая мощность насоса N=10.56 кВт.

2.3.2 Конструктивный расчет насоса.

Определение диаметров ступеней вала насоса.

Исходные данные:

N=10.56 кВт -- потребляемая мощность насоса;

n= 1450 об/мин = 24.2 с-1-- частота вращения вала;

материал вала --сталь 45;

[]к= 10….20 Н/мм2--допускаемое напряжение на кручение;

?м=0.98 - кпд муфты;

?п к=0.99 - кпд подшипников качения.

Решение.

1. Определение диаметра ступени вала насоса под полумуфту:

Мк--вращающий момент на валу;

Н/м;

? - угловая скорость на валу;

Н/м

принимаем []к= 20 Н/мм2 для стали 45.

32.3 мм ? 33 мм.

2. Определение диаметра ступени вала насоса под подшипник.

d1= d + 2t =33 +2?3.5 =40 мм;

t - высота буртика вала t = 2.5…..4 мм;

принимаем d1=40 мм.

Вывод: исходя из справочных данных и полученным результатам

d1= 40 мм принимаем для вала подшипники 308 ГОСТ 8338--75 в количестве 2 штук.

2.3.3 Проверочный расчет деталей и сборочныхединиц насоса.

Проверочный расчет подшипников 308 ГОСТ 8338-75 класса точности Н установленного на валу насоса.

Исходные данные.

n=1450 об/мин--частота вращения вала;

?=151.77 с-1--угловая скорость вала;

Мк=67.5 Н?м--вращающий момент вала;

N= 10.56 кВт--мощность на валу;

Размеры подшипника 308:

d=40 мм--внутренний диаметр подшипника

D=82 мм--наружный диаметр подшипника

В=21 мм--ширина подшипника

Сr= 41.1 кН--грузоподъёмность

Соr= 24.6 кН--грузоподъёмность

Х=0.56 -коэффициент радиальной нагрузки;

V=1 - коэффициент вращения;

Kб=1.3 - коэффициент безопасности;

Кт=1--температурный коэффициент;

Lh=16500 часов--требуемая долговечность подшипников.

Решение.

1. Определяем окружную силу

Ft=2Мк?103/d=2?67.5?103/40=3375 Н,

где d=40 мм--диаметр вала;

2. Определяем радиальную силу

Fr=Ft?tg?=3375?tg200=1228,4H,

где ?=200--угол передачи радиальной нагрузки.

3. Определяем отношение

4. Определяем отношение

Подбираем интерполированием показатели е=0.22 Y=1.99

По соотношению Выбираем формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки наиболее нагруженного подшипника

RЕ=(ХVFt+YFr)KбКт=(0.56?1?3375+1.99?1228)?1.3?1=2489.3 Н

5. Определяем динамическую грузоподъёмность

41167.38 Н > 41100 H Crp>Cr

?Сr= (условие выполняется)

Подшипник 308 пригоден к эксплуатации.

6. Определяем долговечность подшипника:

16189.6 ч<29200 ч L10h<Lh

?L= (условие выполняется)

Вывод: для вала насоса принимаем подшипник 308 ГОСТ 8338--75 2шт.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

Экономически целесообразно производить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2--3 лет, производительность машины повышается не меньше чем на 20--30 % и машина будет эксплуатироваться не менее 5-ти лет.

Под модернизацией оборудования понимают внесение конструкцию машины или аппарата ряда изменений, которые повышают их технический уровень и эксплутационные показатели:

1.Производительность;

2.Жесткость и виброустойчивость;

3.Долговечность;

4.Точность технологических параметров

5.Степень автоматизации;

6.Безопасность работы;

7.Удобство и лёгкость обслуживания.

Производительность оборудования увеличивается путём повышения его мощности и быстроходности (по необходимости), а также проведением механизации и автоматизации вспомогательных операций.

Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателей, изменением конструктивных параметров механической передачи (шкива, звёздочки, зубчатого колеса), установкой специального редуктора (планетарного) между электродвигателем и рабочим органом.

Увеличение жесткости и виброустойчивости повышается путем установки ребер жесткости на наиболее нагруженных участках конструкции, изменением конфигурации корпусов, выполнением сварочных швов согласно технологии и видам деформации, замена резиновых и пружинных амортизаторов на гидравлические амортизаторы.

Увеличение долговечности безотказности оборудования обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усиление слабых звеньев (замена материала, термообработка, изменение размеров и форм).

Для повышения безопасности работы и облегчение обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограничивающие опасные зоны, упоры и концевые выключатели, предохранительные устройства, устанавливают аварийную сигнализацию и др.

Моральный износ связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обуславливает нецелесообразность её дальнейшей эксплуатацией. Морально изношенное оборудование заменяется на новое. Действительным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствования действующего оборудования с целью повышения его эксплутационных показателей до показателей аналогичного оборудования более совершенствованных конструкций.

Работа центробежного насоса является наиболее экономичной при таком числе оборотов, при котором достигаются требуемая производительность и высота подъема насоса. При правильном подборе насоса этому условию, соответствует только одна точка, называемая рабочей, -- точка пересечения характеристики насоса и характеристики трубопровода. Однако расход воды, потребляемый сетью, изменяется во времени; в соответствии с этим должна перемещаться и рабочая точка, для чего необходимо изменять характеристику трубопровода или насоса.

Искусственное изменение характеристики трубопровода или насоса для обеспечения заданных величин производительности и напора насоса называется регулированием. Изменение характеристики трубопровода достигается дросселированием задвижкой, изменение характеристики насоса -- изменением числа оборотов насоса, изменением угла поворота лопаток (применяется для крупногабаритных насосов).

В ходе модернизации предлагается произвести замену вкладышей полиэтиленовых на фторопластовые при ремонте.

Фторопласт-4 (политетрафторэтилен) при небольшом коэффициенте трения обладает недостаточными прочностью и износостойкостью, поэтому эффективно антифрикционные свойства фторопласта используются в качестве компонента металло-фторопластов для изготовления подшипников. Несущей основой металлофторопластового подшипника является лента из сталей 08кп или 10кп, покрытая с обеих сторон слоем меди М1 или: латуни Л90. На ленте спекается высокопористый (до 35%) бронзовый слой из сферического бронзового порошка (размер частиц 0,063 -- 0,16 мм). Пропитка пористого слоя производится втиранием композиции, состоящей из 75% суспензии фторопласта 4ДВ (ТУ П-40--59) и 25% дисульфида молибдена. Толщина бронзового слоя в готовой ленте (ТУ 27-01-01--71) 0,35 мм, толщина фторопластового слоя 0,06 мм, ширина ленты 75--1100 мм, длина полос 500--2000 мм. Между общей толщиной ленты и толщиной стальной основы существует следующая зависимость:

Общая толщина, мм...................................1,10 1,60 2,60

Толщина стальной основы, мм…………. 0,75 1,30 2,30

Металлофторопластовые подшипники эффективно применяют в узлах сухого трения, работающих без смазки или с ограниченной смазкой при значительных нагрузках и скоростях скольжения. Они характеризуются небольшим пусковым моментом и сохраняют работоспособность при интервале температур от - 200 до 280 °С.

Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов

ремонтного участка (установки).

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период -- это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

В прошлом наличие трех видов ремонта -- текущего, среднего, капитального -- усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов -- текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы -- рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 -- 55 нормо-часам.

Планирование ремонтов.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;

4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;

5) титульного списка капитального ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т пл (в ч) может быть определен по формуле:

Тпл = N / Кэ ;

где N -- нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;

Кэ -- коэффициент использования оборудования.

Величина Кэ определяется по соотношению:

Кэ = ТФ / Тк ;

Страницы: 1, 2, 3