Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО "Крымский Титан"

;

м; Принимаем D = 4,5 м

2) Определяем частоту вращения аппарата по формуле:

;

Fr - значение модифицированного критерия Фруда; Fr = 0,022

об/мин; Принимаем n = 4,5 об/мин

3) Принимая длину зоны распыла пульпы Lp = 1 м , рассчитываем длину зоны завесы порошка:

Lз = Lф - Lp ;

Lф - протяженность факела распыла пульпы; Lф = 1,45•D = 1,45•4,5 = 6,5 м

Lз = 6,5 - 1 = 5,5 м

4) Определяем объем зоны досушки:

м3

5) Определяем длину зоны досушки:

м

6) Определяем длину всего аппарата:

Lобщ = Lр + Lз + Lс ;

Lобщ = 1 + 5,5 + 9,2 = 15,7 м Принимаем длину аппарата 16 м

Вывод: диаметр аппарата D = 4,5 м; частота вращения аппарата n = 4,5 об/мин; длина всего аппарата Lобщ = 16 м.

2.3.3. Проверочный расчет

Проверочный расчет для барабанных сушилок производится из отношения длины барабана гранулятора-сушилки к его диаметру.

Условие выполняется.

Вывод: Расчетные характеристики сконструированного барабанного гранулятора-сушилки заносим в таблицу № 3

Расчетные характеристики сконструированного барабанного гранулятора-сушилки

Таблица № 3

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация)

Под модернизацией оборудования понимают внесение в конструкцию машины изменений, которые повышают их технический уровень и прочность, а в некоторых случаях и долговечность. Экономически целесообразно проводить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2 - 3 лет, а производительность машины повышается не меньше, чем на 20 - 30 %. При этом машина должна эксплуатироваться не меньше, чем 5 лет.

Модернизация оборудования заключается во внесении в конструкцию машины или аппарата ряда изменений, обеспечивающих повышение его технологического уровня и эксплуатационных показателей:

1) производительность

2) жесткость и виброустойчивость

3) долговечность

4) точность

5) степень автоматизации

6) безопасность работы

7) удобство и легкость обслуживания

Производительность оборудования увеличивается путем повышения их мощности или быстроходности (по необходимости), а также автоматизация и механизация вспомогательных операций. Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателя, изменением конструктивных параметров механического привода, а также установкой специальных редукторов.

Увеличение долговечности и безотказности обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усилением слабых звеньев.

Увеличение жесткости и виброустойчивости обеспечивается установкой дополнительных ребер жесткости, выполнением сварочных швов согласно нагрузок, усовершенствованием виброгасителей и заменой амортизаторов на более новые модификации.

Повышение безотказности работы и обеспечение обслуживания обеспечивается установкой, при необходимости, блокирующих устройств, ограждением опасных зон; установкой опор и упоров, концевых выключателей, предохранительных устройств, аварийных сигнализаций.

На эффективность работы аппаратов БГС влияют плотность материала в зоне распыла пульпы, параметры работы распыливающих форсунок, скорость теплоносителя и др.

Для интенсификации процессов гранулирования и сушки удобрений в аппаратах БГС предлагается ряд технических решений. Так на основании исследования теплообмена по длине барабана установлено, что формирование и сушка гранул практически полностью завершаются на первых двух-трех метрах в загрузочной зоне аппарата. Высокая интенсивность процессов тепло- и массообмена в зоне распыла определяется большой поверхностью контакта твердой и жидкой фаз. Для повышения эффективности процессов гранулообразования и сушки целесообразно приблизить место ссыпания порошкового материала к форсунке. С учетом результатов экспериментальных исследований разработана усовершенствованная конструкция аппарата БГС.

Модернизация аппарата заключается в установке цилиндра с тангенциальными щелевыми окнами для ввода теплоносителя, расположенного в загрузочной камере. Пульпа через форсунку распыливается на ядро вихревого свода ссыпающегося материала, создаваемого в камере 2 за счет тангенциального ввода 4 теплоносителя и порошка. Затем смесь пульпы и порошка попадает на факел распыла твердого материала, создаваемый лопастной насадкой 5. Образовавшиеся агломераты окатываются и сушатся в потоке теплоносителя, который выводится через газоход 6. После этого часть материала обратным шнеком 8 возвращается в зону распыла пульпы. Остальной продукт через патрубок 7 поступает на рассев, после чего мелкая фракция возвращается в камеру 2 через патрубки 3, 9.

Рис.12--Схема усовершенствованного БГС.

Рис.13--Схема работы усовершенствованного БГС.

Предложена конструкция аппарата БГС, в котором кроме грануляции, сушки и классификации совмещены процессы охлаждения товарной фракции и дробления крупной фракции удобрений. В отличие от обычного аппарата БГС, здесь имеется камера 1 для охлаждения продукта, которая располагается за конусом 2. Для более качественного и надежного разделения гранул продукта по фракциям на наружной поверхности конуса 2 расположен шнек 3. Кроме того, предусмотрен дополнительный усеченный конус 4, который устанавливается за конусом 2. Отделившаяся на конусах 2 и 4 крупная фракция дробится в измельчителе 5, расположенном между конусами. Предложена реконструкция типового аппарата БГС с габаритами 4,5Х16 м, позволившая значительно интенсифицировать его работу. Сущность реконструкции заключается в изменении угла наклона подъемных лопаток. Вместо ряда подъемных лопаток, расположенных вдоль оси типового аппарата БГС, перед обратным шнеком установлены лопатки (длиной 1м каждая) под углом 45--50° к образующей барабана и с шагом, обеспечивающим осыпание материала с лопатки на лопатку и перемещение его к форсунке. Подпорное кольцо в зоне выгрузки аппарата снято, а остальные узлы подъемно-лопастная насадка, шнек, конус--оставлены без изменения. При этом коэффициент заполнения барабана в зоне распыла пульпы составит на 20--25%, выше требуемого для полного использования лопаток данной конструкции.

3. Раздел. Экономическая часть

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки)

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период -- это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

В прошлом наличие трех видов ремонта -- текущего, среднего, капитального -- усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов -- текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы -- рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 -- 55 нормо-часам.

Планирование ремонтов.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;

4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;

5) титульного списка капитального ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т пл (в ч) может быть определен по формуле:

Тпл = N / Кэ ;

где N -- нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;

Кэ -- коэффициент использования оборудования.

Величина Кэ определяется по соотношению:

Кэ = ТФ / Тк ;

где Тф -- фактическая наработка оборудования, машино-ч;

Тк -- календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.

Количество капитальных ремонтов акр в ремонтном цикле:

акр = 1

Количество текущих ремонтов атр в ремонтном цикле:

атр = Т / Ттр -- 1 ;

где Т -- длительность ремонтного цикла; Ттр -- наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.

Количество технических обслуживаний ато в ремонтном цикле:

ато = Т / Тто -- ак р-- атр ;

где Тто -- наработка между техническими обслуживаниями;

Количество ремонтов n по годовому плану:

N =Nр аі (КТк/Т) ;

где Nр -- количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;

аі -- число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;

К -- плановый коэффициент использования оборудования;

Тк -- календарное время, принятое в положении о ППР, Тк= 8640 ч в год.

Плановый коэффициент использования оборудования можно

рассчитать из соотношения:

К = Тп / Тк ;

где Тп -- плановое время работы оборудования в году, ч.

По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.

ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.

Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха СКА и ЖС для для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия.

Исходные данные:

Барабанный гранулятор-сушилка типа БГС.

Время работы между ремонтами:

Капитальный ремонт (КР); Ткр= 17280 ч.

Текущий ремонт (ТР); Ттр =2880 ч.

Техническое обслуживание (ТР); Тто =720 ч.

Время простоя в ремонте:

Капитальный ремонт (КР); фкр = 492 ч.

Текущий ремонт (ТР); фтр =172 ч.

Техническое обслуживание (ТР); фто=42 ч.

Затраты на ремонт:

Капитальный ремонт (КР); Зкр = 456 чел.--час .

Текущий ремонт (ТР); Зтр= 128 чел.--час.

Техническое обслуживание (ТР); Зто =48 чел.--час.

Календарное время в ППР Тк=8640ч.

Решение:

1. Определяем количество КР, ТР, ТО:

а) определяем количество КР по формуле:

акр = Ткр / Т к= 17280 / 8640 = 2

принимаем, что КР проводится 1 раз в 2 года. В этом году КР не проводится.

б) определяем количество ТР по формуле:

атр = Тк / Ттр= 8640 / 2880 = 3

принимаем, что ТР проводится 3 раз в год.

в) определяем количество ТО по формуле:

ато = Тк / Тто= 8640 / 720 -- атр =12--3=9

принимаем, что ТО проводится 9 раз в год.

2. Определяем общее время простоя в ремонте барабанного гранулятора-сушилки типа БГС по формуле:

3. Определяем годовой фонд рабочего времени барабанного гранулятора-сушилки типа БГС по формуле:

Траб=Тк--?фпростой= 8640-- 894 = 7746 час.

4. Определяем общие затраты на ремонт по формуле:

?Зобщ=?аiЗі=атрЗтр+атоЗто=3х128+9х48= 816 чел.--час.

Аналогично проводим расчёты для другого вида оборудования технологической схемы.

Вывод: Согласно графика ППР цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия. Годовой простой оборудования в ремонте составил ?фпростой=1680 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили

?Зобщ= 6298 чел.--час.

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт

оборудования.

1. Определяем количество основных производственных рабочих (слесарей- ремонтников) по формуле:

где К--плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.

Росн.раб=6298/1680 х 1,15 =4.3чел.? 5 чел.

Принимаем Росн.раб=5 чел., слесарей-ремонтников.

2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:

Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.

Рвсп.раб. =0.1х 5= 0.5 чел.? 1чел.

Принимаем Рвсп..раб=1чел., 1-го электрогазосварщика.

Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:

3. Распределяем количество рабочих по разрядам.

Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.

Схема распределения по разрядам

Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.

РІІІ=7х 36/100 = 3 чел. слесарь-ремонтник

РІV=7х 41/100 = 2 чел. слесарь-ремонтник

РV=7х 7/100= 0.49? 1 чел. электрогазосварщик

Принимаем слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=2 чел., слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., газосварщика 5-го разряда РV=1 чел.

4. Определяем средний разряд работников по формуле:

;

аср=

Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции составляет аср=3,83

5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).

Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.

Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.

Определяем количество ИТР по формуле:

Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции для ремонтной бригады.

6. Определяем общий штат ремонтной бригады.

Общий штат ремонтной бригады определяем по формуле:

Вывод: для технического обслуживания и ремонта оборудования цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия принимается: 1 мастер, 3 слесаря-ремонтника III разряда, 2 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщик V разряда.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования

Расчёт себестоимости одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия ЗАО «Крымский Титан» производится за март месяц 2005 года согласно материалов цеха СКА и ЖС ЗАО «Крымский Титан».

Статьи затрат калькуляции себестоимости ТО и ремонта.

Исходные данные:

1. Основная заработная плата

количество рабочего персонала --6 чел.

из них слесарь--ремонтник 3 разряда --3 чел.

слесарь--ремонтник 4 разряда -- 2чел.

электрогазосварщик 5 разряда.-- 1 чел.

Часовая тарифная ставка

слесарь--ремонтник 3 разряда-- 3,46 грн.

слесарь--ремонтник 4разряда --3,84 грн.

электрогазосварщик 5 разряда - 5,17 грн.

оклад мастера -900 грн.

Среднее количество часов отработанных за месяц (июнь)- 168 часов.

2. Дополнительная заработная плата от основной заработной плат- 20%

3. Стоимость ремонтных деталей --264 грн.72коп.

4. Стоимость основных и вспомогательных материалов --472грн.38коп.

5. Стоимость электроэнергии, воды, газа, топлива --324грн.53коп.

6. Оплата услуг других предприятий (цехов)-- 148грн.80коп.

7. Общие расходы участка (заработная плата ИТР) -- 900 грн.

Решение

1. Определение средней часовой тарифной ставки по формуле:

2. Определение основной заработной платы рабочего персонала за месяц:

3. Определение дополнительной заработной платы рабочего персонала СВДО за месяц:

4. Определение основной и дополнительной заработной платы рабочего персонала:

5. Определение норматива на 1000 грн. заработной платы рабочего персонала:

6. Определение норматива стоимости ремонтных деталей:

7. Определение норматива стоимости основных и вспомогательных материалов:

8. Определение норматива стоимости электроэнергии, воды, газа, топлива:

9. Определение норматива оплаты услуг других предприятий:

10. Определение норматива общих расходов участка (заработная плата ИТР):

11. Определение себестоимости одной ремонтной единицы исходя из полученных нормативов:

Ответ: Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия ЗАО «Крымский Титан» за март месяц 2005 года составила 1748,97грн.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования

Сконструированный аппарат БГС наряду с простотой и надежностью эксплуатации, высокой производительностью, возможностью совмещения нескольких операций отличает большая металлоемкость, сравнительно большие энергозатраты при производстве сложных удобрений на основе упаренной фосфорной кислоты, ограниченный диапазон влажности пульп.

Сравним производительность после повышения технического уровня сконструированного барабанного гранулятора-сушилки с производительностью до проведения модернизации по формуле:

где Дд - увеличение производительности, %

дх - производительность сконструированного и модернизированного оборудования, кг/ч;

дст - производительность стандартного оборудования аналогичного проектируемого или производительность после модернизации оборудования.

- возможное, допустимое увеличение производительности.

= 20-30%

В результате проведения модернизации сконструированный аппарат ничем не уступает стандартным аналогам, и наряду с этим, имея одинаковые с ними технические требования, имеет преимущество в виде увеличения производительности на 25 %.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда

1 .ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 .Инструкции по охране труда разработаны согласно с требованиями Закона Украины "Об охране труда" и устанавливает правила выполнения работ и поведения работников на территории Компании, на производстве, в производственных помещениях и на рабочем месте согласно с требованиями государственных, межотраслевых и отраслевых нормативных актов по охране труда.

1.2.Согласно требований статьи 14 Закона Украины "Об охране труда" работник обязан:

1.2.1 .Заботиться о личной безопасности и здоровье, а также о безопасности и здоровье окружающих людей в процессе выполнения любых работ или во время нахождения на территории Компании.

1.2.2.3нать и выполнять требования нормативно-правовых актов по охране труда, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты.

1.2.3.Проходить в установленном порядке предварительные и периодические медицинские осмотры.

1.2.4.Работник несет непосредственную ответственность за нарушение указанных требований.

1.3.Инструкции является нормативными документами, обязательным для выполнения аппаратчиком гранулирования.

1.4.К самостоятельной работе аппаратчиком гранулирования допускаются лица мужского пола, достигшие 18-летнего возраста, имеющие образование не ниже среднего, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, обучение и проверку теоретических знаний по охране труда, первичный инструктаж на рабочем месте, стажировку и приобретение навыков безопасных методов труда, сдавшие экзамен по рабочему месту цеховой квалификационной комиссии и допущенных к самостоятельной работе распоряжением по цеху.

Повторная проверка знаний по охране труда и пожарной безопасности 1 раз в год, повторный инструктаж по охране труда - 1 раз в 3 месяца, по пожарной безопасности - 1 раз в год.

1.5.Квалификационная характеристика аппаратчика гранулирования 5 разряда.

1.5.1.Работа, выполняемая аппаратчиком гранулирования согласно единого тарифно-квалификационного справочника:

* ведение технологического процесса гранулирования и выдача его на рассев;

* постоянный контроль за параметрами и их учет согласно контроля производства;

* количество подаваемого плава сернокислого алюминия, его температура, давление воздуха на распылении пульпы;

* количество ретура подаваемого на смещение, его фракционный состав (не более 1 мм), гранулометрический состав на выходе из барабана;

* контроль за работой форсунки, распыляющей плав;

* за достаточным количеством ретура в бункере;

* за работой редуктора, электродвигателя;

* за подачей пара на продувку и очистку линии и форсунки;

* осуществление контроля за качеством продукции по результатам анализов;

* предупреждение и устранение причин отклонения от нормального режима;

* пуск и остановка оборудования, подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта;

* ведение записей в технологическом журнале.

Кроме того, он осуществляет контроль за ведением технологического процесса всего отделения гранулирования и руководит действиями аппаратчиков на всех рабочих местах.

1.5.2.Аппаратчик должен знать:

* свойства сырья, полуфабрикатов, технологического топлива, готовой продукции;

* технологическую схему производства, сущность технологического процесса;

* устройство и принцип работы обслуживающего оборудования.

1.6.В процессе выполнения своих обязанностей аппаратчик обязан иметь при себе удостоверение на право самостоятельной работы.

1.7.Кроме настоящей инструкции аппаратчик обязан знать следующие инструкции:

ОЦ-35-234 -Инструкция по охране труда для работников цеха СКА и ЖС.

ОТ-2 -Инструкция - вредные вещества, применяемые на ЗАО «Крымский Титан».

ОТ-3 Инструкция о мерах безопасности и действиях персонала цехов и служб при получении сигнала об аварийном выбросе вредных газов на территории ЗАО «Крымский Титан».

ОТ-4 -Инструкция по применению средств индивидуальной защиты.

ОТ-7 -Инструкция по оказанию первой (доврачебной) помощи пострадавшему.

ОТ-10 -Инструкция по пожарной безопасности на территории и в цехах ЗАО «Крымский Титан».

ОТ-38 -Инструкция по пуску, обслуживанию и ремонту трубопроводов пара и горячей воды.

ОТ-51 -Инструкция по пользованию электронагревательными приборами .

ОТ-66 -Инструкция о порядке направления работников для осмотра на состояние опьянения и отстранения от работы наркотического и токсического опьянения.

1.8.Во время работы аппаратчик гранулирования поддерживает постоянно связь с аппаратчиком варки и аппаратчиком рассева, дежурным слесарем, дежурным электриком, дежурным лаборантом путем личного общения или по телефону.

1.9.Аппаратчик гранулирования подчиняется административно начальнику цеха, непосред-рвенно мастеру смены и выполняет все его распоряжения. Он является старшим аппаратчиком отделения грануляции. Ему подчиняется аппаратчик варки сернокислого алюминия, рассева, укладчик-упаковщик.

1.10.Аппаратчик гранулирования должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка:

а) режим рабочего времени - 1 смена с 8.00. до 20.00., 2 смена- с 20.00. до 8.00., для приема пищи выделено 36 минут;

б) аппаратчик обязан соблюдать дисциплину труда;

в) сознательно и добросовестно выполнять свои трудовые обязанности;

г) содержать в порядке и чистоте свое рабочее место;

д) соблюдать чистоту в цехе и на территории Компании;

е) запрещается распитие спиртных напитков в рабочее время и курение на рабочем месте.

Курить следует в специально отведенном месте.

1.11. Основными вредными производственными факторами для аппаратчика гранулирования являются:

1.11.1 .Плав сернокислого алюминия.

Может вызвать покраснение кожи, брызги, попав в глаза - вызвать ожог. Применять рукавицы, очки.

1.11.2. Пыль гранулированного сульфата алюминия, вызывающая раздражение верхних дыхательных путей. ПДК 0,5 мг\м3 по А12О3. Применять респиратор "Лепесток", рукавицы, очки.

1.11.3.Пар для пропарки форсунки и трубопровода может вызвать ожог. Применять рукавицы прорезиненные.

1.12.Согласно "Типовых норм" выдачи спецодежды и обуви у аппаратчика гранулирования должен быть костюм суконный или лавсановый - срок носки 12 мес., ботинки кожаные - срок носки 12 мес., очки защитные и каска - до износа, рукавицы КР - одна пара на месяц, респиратор "Лепесток".

1.13.Правила личной гигиены, которые должен соблюдать аппаратчик гранулирования:

* не принимать пищу на рабочем месте;

* перед едой мыть руки;

* пить воду только из питьевых фонтанчиков;

* после работы принять душ;

* спецодежду содержать в чистоте, своевременно сдавать ее в стирку.

1.14.Аппаратчик не допускается к работе в случае появления его на рабочем месте:

1.14.1.Без соответствующей спецодежды и индивидуальных средства защиты.

1.14.2.В болезненном состоянии.

1.14.3.В нетрезвом состоянии.

1.14.4.При получении неудовлетворительной оценки на очередной проверке знаний.

1.14.5.Когда со времени последней проверки знаний прошло более одного года.

1.14.6.Без ежегодного медицинского освидетельствования.

1.15.Аппаратчик гранулирования за нарушение законодательных или иных нормативных

актов по охране труда, нарушение рабочей инструкции привлекается к административной, дисциплинарной, материальной или уголовной ответственности согласно законодательства.

1.16.Рабочим местом аппаратчика гранулирования плава сернокислого алюминия, включающая в себя барабан-гранулятор поз. 17 с форсункой поз. 16 и бункер ретура поз.22.

4.2. Мероприятия по электробезопасности

При работе с электрооборудованием необходимо прежде всего остерегаться непосредственного соприкосновения со всякого рода токоведущими частями, с частями оборудования и металлоконструкциями, которые оказались под напряжением вследствие нарушения изоляции в тех или иных электроустановках.

В сухих производственных помещениях относительно безопасным считается напряжение тока до 40 В. В помещениях жарких, сырых, с земляным или бетонным полом безопасно напряжение только до 12 В. Провода высокого напряжения должны быть, размещены в местах, не доступных для соприкосновения с ними.

Чем больше сила тока, тем больше опасность поражения. Ток в 0,1 А и выше, как правило, является для человека смертельным.

Степень опасности поражения электрическим током зависит от ряда условий, в частности от характера прикосновения к токоведущим частям. Особенно опасно двухполюсное прикосновение, т. е. одновременное прикосновение к двум фазам находящейся под напряжением электрической сети. Тело человека тогда оказывается под действием полного рабочего напряжения сети, и ток, проходящий через него, достигает 0,1 А.

При однополюсном прикосновении, которое нередко наблюдается в моменты случайного прикосновения человека к одному из проводов сети, напряжение, действующее на человека, почти в два раза меньше.

Поражение электрическим током может иметь место не только при контакте с токоведущими частями, но и при соприкосновении счастьями оборудования, в обычных условиях не находящихся под напряжением. Последнее может произойти в результате нарушения изоляции токоведущих частей. Причиной поражения электрическим током могут быть также ручные электроинструменты, временные осветительные и силовые проводки, а также переносные электрические осветительные приборы.

Для безопасного проведения работ предусматриваются следующие меры:

1. Заземление или зануление всех металлических частей оборудования.

2. Применение индивидуальных средств защиты (изолирующие резиновые коврики и перчатки, инструмент с изолированными ручками и т.д.)

3. Применение безопасного напряжения (не выше 36 В при пользовании ручными переносными лампами и не выше 12 В при работе в особо опасных условиях - в сырых помещениях, внутри аппаратов и т.п.)

4. Сооружение временных ограждений от проводов и кабелей, находящихся под напряжением и проходящих в районе ремонтной площадки.

Если отключение установки не может быть осуществлено достаточно быстро, нужно принять меры к отделению пострадавшего от токоведущих частей, к которым он прикасается.

Для отделения пострадавшего от токоведущих частей или провода напряжением до 1000 В следует воспользоваться сухой одеждой, канатом, палкой, доской или каким - либо другим сухим предметом, не проводящим электрический ток. Использовать в таких случаях металлические или мокрые предметы запрещается. Можно взяться за одежду пострадавшего, если она сухая или отстаёт от тела, например за полы пиджака или пальто, избегая при этом прикосновения к окружающим и металлическим предметам и к частям тела, не прикрытым одеждой. Оттаскивая пострадавшего за ноги, не следует касаться его обуви.

В целях изоляции оказывающий помощь должен надеть диэлектрические перчатки и галоши или обмотать свои руки шарфом, обернуть суконной фуражкой, натянуть на кисти руки рукав и т.п. Для изоляции рук можно также накинуть на пострадавшего резину, прорезиненную материю (плащ) или просто сухую материю. Можно также встать на сухую доску или какую либо сухую, не проводящую электрический ток подстилку, свёрток одежды и т.д.

При отделении пострадавшего от токоведущих частей рекомендуется действовать по возможности одной рукой.

При необходимости нужно перерубить или перервать провода топором с сухой деревянной рукояткой или другим соответствующим изолированным инструментом. Производить это нужно с должной осторожностью (не касаться проводов, рубить каждый провод в отдельности, надев диэлектрические резиновые перчатки и галоши).

При отделении пострадавшего от земли или от токоведущих частей, находящихся под напряжением выше 1000 В, необходимо быть в перчатках и действовать штангой или клещами, рассчитанными на соответствующее напряжение.

Необходимо также помнить, что после отключения линии на ней может сохраняться заряд, опасный для жизни, и что лишь надёжное заземление может его нейтрализовать.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности

Противопожарные мероприятия при производстве ремонтных работ не отделимы от мероприятий по технике безопасности.

К основным профилактическим мероприятиям можно отнести:

- удаление пожаро - и взрывоопасных продуктов (сырья, полупродуктов, готовой продукции) из аппаратов и коммуникаций;

- очистку, промывку, пропарку и продувку ремонтируемого оборудования;

- поддержание строгого распорядка при производстве огневых работ.

С целью предотвращения пожаров в период подготовки к ремонту из помещения, аппаратов и коммуникаций удаляется сырьё, продукты реакций, готовая продукция, тара, упаковочные материалы; расчищаются повреждённые участки полов, облицовок, изоляций, которые пропитанные химическими веществами. Проводится уборка и проветривание помещений.

Аппаратура и технологические трубопроводы, в которых находились вредные и легковоспламеняющиеся вещества, подвергаются тщательной обработке. Вид обработки применяется исходя из местных условий и применяемых в производстве веществ.

Наиболее ответственными и трудоёмкими являются огневые работы, к которым относится электрическая и газовая сварка, а также резка металлов.

Перед электросварочными работами проводится тщательная подготовка всего помещения (цеха, участка).

В необходимых случаях с целью быстрой ликвидации пожаров предусматриваются специальные мероприятия: установка дополнительных пожарных линий, отходящих от магистральных трубопроводов, увеличение на опасных участках переносимых или перевозимых средств тушения пожаров.

Допускать к проведению огневых работ лиц, не прошедших противопожарного техминимума, запрещается.

Все рабочие, занятые на огневых работах, должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

С целью разработки пожаропрофилактических мероприятий для взрыво- и пожароопасного цеха привлекается специалист, который определяет объем и сроки ремонта пожарных водопроводов, спринклерных и дренчерных устройств, а также пенного и углекислотного оборудования и инвентаря. Определяются наиболее опасные участки, уточняется список противопожарных средств, проверяется наличие и исправность противопожарного оборудования и инвентаря. Специалист по пожарной технике совместно с руководством цеха на основании графика ремонта оборудования указывает места расположения временных пожарных постов и устанавливает способы сигнализации на случай возникновения пожара (автоматическая тревожная сигнализация, переносной временный телефон и т.д.)

Пожаро- и взрывобезопасность. Категорию каждого производства по пожаровзрывоопасности устанавливают исходя из группы горючести обращающихся в производстве веществ, по нормам технологического проектирования или по перечням производства. По взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности производства подразделяются на шесть категорий: А и Б-- взрывопожароопасные, В, Г и Д--пожароопасные и Е--взрывоопасные.

От категории производства зависят огнестойкость зданий, взаимное расположение оборудования и отдельных производственных объектов, допустимые системы отопления, вентиляции к т.д.

Согласно ПУЭ производственные помещения делятся на пожароопасные (классы П-I, П-П, П-Па, П-Пб и взрывоопасные (классы B-I, B-Ia, B-I6, В-П, В-Па). Конструкции всех электроустановок, устанавливаемых в пожаро- и взрывоопасных помещениях, должны соответствовать требованиям класса, к которому отнесено данное производство. Класс пожаро- и взрывоопасное™ определяют руководители технологической и электрической служб проектирующей или эксплуатирующей организации.

На территории ремонтно-монтажной площадки (предприятия) располагаются санитарно-бытовые помещения, временные здания и сооружения, топливо--смазочные материалы, баллоны с газами, ведутся изоляционные, открытые огневые работы, что создает определенную опасность в пожарном отношении.

Пожары наносят не только большой материальный ущерб, но и приводят к несчастным случаям. Это обязывает внимательно относиться к соблюдению требований противопожарной безопасности.

Противопожарную безопасность на ремонтно-монтажной площадке обеспечивают противопожарные мероприятия.

До начала работы каждый работающий при проведении вводного инструктажа должен быть проинструктирован об общих мерах противопожарной безопасности, проводимых на предприятии, о личном соблюдении противопожарных требований, а также обучен пользованию простейшими средствами пожаротушения.

Основными причинами возникновения пожаров и связанных с ними несчастных случаев при производстве ремонтно-монтажных работ являются неосторожное обращение с огнем, неисправность электрических сетей, нарушение требований при эксплуатации электроустановок, машин и оборудования, при производстве сварочных и изоляционных работ, неправильное устройство отопления бытовых помещений, использование бензина, керосина и дизельного топлива для растопки печей и т.д.

Загромождение подъездов, входов и выходов, а также подходов к пожарному инвентарю, оборудованию и средствам связи не допускается. Устраивать склады в зданиях для хранения топливно-смазочных материалов, карбида кальция и других огнеопасных материалов запрещается. Топливно-смазочные материалы хранят в закрытой таре в подземных или полуподвальных--складах (хранилищах). Порожняя тара из-под бензина, керосина хранится в специально отведенном месте.

Пожары, связанные с применением электроэнергии, чаще всего происходят вследствие короткого замыкания, перегрузки электрической сети, а также в тех случаях, когда остаются без надзора включенные в электросеть нагревательные приборы.

Короткое замыкание в большинстве своем возникает из-за неисправности изоляции проводов, вызванной длительной эксплуатацией или механическим повреждением.

При эксплуатации машин и оборудования с электроприводом и электросетей запрещается:

использовать электрические питающие резиновые кабели и шланговые провода с поврежденной изоляцией, плохим контактом в местах соединения;

допускать соприкосновение электрических проводов, как между собой, так и с металлоконструкциями;

применять плавкие некалиброванные вставки и различные предохранители кустарного изготовления (скрутки, жучки);

оставлять без присмотра включенными в электросеть нагревательные приборы;

применять для отопления и сушки самодельные электронагревательные приборы.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды

В соответствии с Конституцией Украины принимаются меры для охраны и рационального использования земли и ее недр, водных ресурсов, растительного и животного мира, для сохранения чистоты воздуха и воды, обеспечения воспроизводства природных богатств и улучшения окружающей человека среды. Эти мероприятия группируют по разделам: охрана и использование водных ресурсов, охрана воздушного бассейна, охрана и рациональное использование земель, охрана и использование минеральных ресурсов.

Охрана и использование водных ресурсов предусматривают мероприятия по возведению сооружений для забора воды из водоемов, очистки сточных вод, созданию систем оборотного водоснабжения с целью уменьшения безвозвратных потерь воды и др.

В ремонтном производстве на многих предприятиях применяют систему оборотного водоснабжения. Воду, используемую для охлаждения сварочного оборудования, многократно используют после ее естественного охлаждения.

Охрана воздушного бассейна предусматривает мероприятия по обезвреживанию вредных для человека и окружающей среды веществ, выбрасываемых с отходящими газами: сооружение очистных установок в виде мокрых и сухих пылеуловителей для химической и электрической очистки газов, а также для улавливания ценных веществ, утилизации отходов и др. Например, из отходящих продуктов сгорания производят сжиженный углекислый газ для сварочных и других целей.

Охрана и рациональное использование земель предусматривают мероприятия, направленные на сокращение выхода земель из сельскохозяйственного оборота, предохранение их от эрозиии других разрушительных процессов, рекультивацию земель и др.

Охрана и рациональное использование минеральных ресурсов предусматривают мероприятия по совершенствованию систем и методов разработки месторождений полезных ископаемых и схем обогащения руд, использованию отходов металлургического производства и машиностроения, повышению извлечения из руд ценных попутных компонентов и др. Деятельность предприятия не должна нарушать нормальных условий работы других предприятий и организаций, ухудшать бытовые условия населения. С этой целью предусматриваются также меры борьбы с производственными шумами, вибрациями, воздействиями электрических и магнитных полей. Шум, создаваемый оборудованием, должен быть минимальным.

Вывод

В ходе дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме: Обслуживание и ремонт Обслуживание барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО «Крымский Титан». В начале описывается цели и задачи дипломного проектирования и требования, которые предъявляются к специалисту по обслуживанию и ремонту оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности в настоящее время, даётся классификация насосам.

В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан», сущность технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия.

Было раскрыто назначение барабанного гранулятора-сушилки (БГС), описана конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика.

В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых СКА и ЖС, а также мероприятия по монтажу и ТО барабанного гранулятора-сушилки (БГС), и правила проведения ремонтных и монтажных работ.

В специальной части был произведён выбор и расчёт стропов для монтажа и демонтажа барабанного гранулятора-сушилки (БГС): принят 4х ветвевой строп из мягкого каната тройной свивки типа ТК (6 х 7 х 19 + 1 о. с.) по ГОСТ 3089--66 с разрывным усилием каната Р =35640 кг. Во втором разделе был произведен технологический расчет сконструированного барабанного гранулятора-сушилки (БГС), у которого полный расход теплоносителя на сушку составил Qт = 36,3 м3/с. В конструктивном расчете был произведен расчет диаметр аппарата D = 4,5 м; частота вращения аппарата n = 4,5 об/мин; длина всего аппарата Lобщ = 16 м. и проверочный расчет. Произведена модернизация аппарата, которая заключается в установке цилиндра с тангенциальными щелевыми окнами для ввода теплоносителя, расположенного в загрузочной камере. В результате проведения модернизации сконструированный аппарат ничем не уступает стандартным аналогам, и наряду с этим, имея одинаковые с ними технические требования, имеет преимущество в виде увеличения производительности на 25 %.

В экономической части был разработан годовой график планово-периодического технического обслуживания и ремонта барабанного гранулятора-сушилки (БГС): годовой простой в ремонте составил ?фпростой= 894 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили ?Зобщ= 816 чел.--час.

Для технического обслуживания и ремонта оборудования цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия принимается: 1 мастер, 3 слесаря-ремонтника III разряда, 2 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщик V разряда. Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия ЗАО «Крымский Титан» за март месяц 2005 года составила 1748,97грн.

В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми цехом СКА и ЖС ЗАО «Крымский Титан».

_________________ _____________

(число) (подпись)

Список литературы

1. Методические указания по выполнению дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: Армянск, 2003.

2. Курс лекций по дисциплине «Оборудование предприятий отрасли».

3. Курс лекций по дисциплине « Процессы и аппараты химической промышленности».

4. Методические указания по выполнению курсового проекта по предмету «Оборудование предприятий отрасли»: Армянск, 2003.

5. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

6. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.

7. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, ГА. Носов и др.; Под рел. В.Г. Айнштейна. М.: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 1.912 с.: ил.

8. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов и др.; Под ред. В,Г. Айнштейна. М: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 2. 872 с.: ил.

9. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

10. Паспорт. Барабанного гранулятора-сушилки (БГС):.,1990. 54 с.

11. Енохович А.С. Справочник по физике. М.: Просвещение, 1987.--415 с.: ил.

12. Шах Л. Д., Погостим С. 3., Альман П. А Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности'. Учебник/Под ред. Н. П, Федоренко.-3-е изд., перераб. и доп.-М.: Высш. школа,1981.-432 ст.

13. Ковальчук Г.А. Экономика: Учеб. для 10кл. - К.: Арка, 2003. - 384с.

14. Маслов В.И. Сварочные работы:-М.:ПрофОбрИздат,2002 г.

15. Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов М.: ПрофОбрИздат 2002 г.

16. Безопасность работ в химических производствах (сборник официальных материалов и методических указаний). Киев, Техника, 1980. 398 с.

17. Фаримазов С. А. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий. М., Химия, 1985.

Содержание

Реферат (аннотация).

Введение

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.

2. Раздел. Специальная часть.

2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,

2.2. Механический расчет ремонтных устройств.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

Выводы.

Список литературы.

Страницы: 1, 2, 3