Процесс обработки корпуса конического редуктора

Ln общ. =104,5 дБ

По базовому варианту

Ln общ. = 435,6 дБ

Уровень шума Ln общ. - расчетный превышает допустимый LА ЭКВ., поэтому разработаем мероприятия по его уменьшению:

стремимся к уменьшению шума в источнике: заменяем ударные механизации безударными, применение вместо прямозубых шестерен косозубых (снижение на 5 ? 10 дБ), замена регулярная подшипников качения; балансируем периодически вращающихся элементо; используем, где возможно, прокладочный материал на металлических поверхностях;

рациональная планировка цеха;

акустическая обработка помещений.

Уровень шума при проектируемом технологическом процессе меньше базового (заводского) ? 4 раза.

7.3.6 Вибрации

Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. В настоящем дипломном проекте это:

металлорежущий инструмент станков; зубчатые зацепления, подшипниковые узлы; крепление механизмов транспортера и металлорежущих станков;

борьба с вибрацией воздействием на источник возбуждения, т.е. анализируем и, если допускается техническими условиями, улучшаем качество обработки подшипниковых узлов и других механизмов увеличиваем. Вместо подшипников качения по возможности используем подшипники скольжения.

отстройка от режимного резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющейся системы;

вибродемпфированием, т.е. энергию механическую превращать в энергию тепловую. При проектировании технологической оснастки металлорежущих станков по возможности, исходя из исходных данных, применяем пластмассу (кондукторы, кондукторные втулки, зажимные устройства).

вибродемпфирующее покрытие - динамическое гашение вибрации.

Применяем крепление металлорежущих станков к фундаменту при помощи виброзащитных опор.

7.3.7 Опасность травмирования движущими частями

Предусмотрим устройства, исключающие возможность случайного попадания человека в опасную зону (26, стр. 383).

Опасность локализована в пространстве вокруг движущихся элементов, режущего инструмента, обрабатываемой детали, зубчатых, ременных и цепных передач, рабочих столов станков, транспортера. Особая опасность создается в случаях, когда возможен захват одежды или волос работающего движущимися частями оборудования. Применяем оградительные устройства защиты. Для рабочего инструмента предусматриваем стационарные ограждения. Полными заграждениями защищаем корпуса электродвигателей, системы передачи крутящего момента транспортера.

Подвижное ограждение монтируем на станках. Оно представляет собой устройство, сбалансированное с рабочими органами механизма или машины. Ограждение закрывает доступ в рабочую зону при наступлении опасного момента. В остальное время доступ в указанную зону открыт.

Ограждение выполняем в виде сварных кожухов, жестких сплошных щитов (щитков, экранов), решеток, сеток на жестком упоре.

Размер ячеек в сетчатом ограждении:

а = б / (6 + 5); б - расстояние от ограждения до опасной зоны;

а = 20 / (6 + 5) = 1,8 см.

Применяем блокировочные и сигнализирующие устройства, следящие за работой технологического оборудования.

7.3.8 Выделение вредных веществ

При нарезании метрической и конической резьбы на агрегатно - резьбонарезном станке применяем в качестве СОЖ - масло + керосин.

На остальных операциях применение СОЖ не обязательно.

7.4 Хозяйственно - питьевое водоснабжение

Определяет общий расход воды на хозяйственно - питьевые нужды, исходя из норм потребления на 1 чел. В смену - 25 л; из них - на питьевые нужды до 5л - 3 л .

Табл. 7.5 Расход воды на хозяйственно - питьевые нужды

7.5 Предотвращение аварийных ситуаций

7.5.1 Предупреждение аварий и взрывов технологического оборудования

Применяются предохранительные защитные средства, которые предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при выходе какого - либо параметра оборудования за пределы допустимых значений, что исключает аварийные режимы работы.

На установках, работающих под давлением больше атмосферного, используем предохранительные клапаны и мембранные узлы (26, глава 9).

На специальном приспособлении, которое зажимает и фиксирует положение детали во время обработки при помощи сжатого воздуха, обеспечиваем устройствами, предотвращающими самопроизвольное освобождение зажимов при отключении давления или при значительном силовом воздействии со стороны рабочих органов оборудования.

Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации, ремонта и обслуживания технологического оборудования играет тормозная техника, позволяющая быстро останавливать валы, шпиндели, являющиеся потенциальными источниками опасности.

Одним из видов предохранительных устройств являются слабые звенья, рассчитанные на разрушение. Предотвращение аварийных ситуаций может происходить при помощи блокирующих устройств, которые встраиваются в технологическое оборудование. В машиностроении также применяются сигнализирующие устройства, дающие информацию о работе технологического оборудования.

7.5.2 Обеспечение взрывопожарной безопасности производства

В проектируемом технологическом процессе на двух последних операциях (агрегатных - резьбонарезных) применяется в качестве СОЖ керосин или смесь керосина с маслом. При нарезании резьбы требуется малое количество СОЖ, которое подается импульсным насосом, включаемым один раз за цикл перед началом рабочей подачи метчиков.

Применяется способ подачи минерального масла на метчики в распыленном виде, обеспечивающее смазку и охлаждение при малом расходе керосина с маслом (2 ?3 г/г на один метчик). Вследствие этого подача СОЖ в распыленном виде применяем вытяжные вентиляционные устройства.

Механический цех относится к категории Д - производства, в котором обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Устройство электрооборудования в производственных помещениях регламентирует ПУЭ. Механический цех относится к пожароопасному (помещение и установки, в которых содержатся горючие жидкости и горючие пыли), нижний концентрационный предел которых выше 65 г/см?.

Зона класса П - I

В соответствии с СН и П-21-01: здание II степени огнестойкости:

предел огнестойкости несущих стен, колонны - 2 часа;

лестничных площадок и коридоров - 1 час;

наружных стен из навесных панелей, перегородок и покрытий - 0,25 часа.

Для здания II степени огнестойкости распространение огня допускается лишь по конструкциям перегородок на величину не более 40 см.

Здание одноэтажное.

Причины пожаров:

нарушение технологического режима - 33%;

плохая подготовка оборудования к ремонту -13% и т.д. (26, стр. 347).

Первичные устройства пожаротушения.

Доля обеспечения тушения пожара в начальной стадии его возникновения в цехе на внутренней водопроводной сети устанавливаем внутренние пожарные краны. Также используются специальные порошковые составы, стационарные установки и огнетушители.

Величина противопожарных разрывов между производственными и вспомогательными зданиями принимаем 9 м.

Пути эвакуации принимаем в соответствии с СНиII-21-01 число эвакуационных выходов - 2.

Эвакуационные выходы располагаем сосредоточенно. Ширина участков путей эвакуации - не менее 1 м, а дверей на путях эвакуации - не менее 0,8 м. Высота прохода - 2 м.

Предусматриваем пожарные лестницы.

Величина необходимого времени эвакуации людей из производственного здания принимаем - не ограничивается.

7.5.3 Обеспечение устойчивости объекта в чрезвычайных ситуациях

В соответствии СНиП21-01 разрывы между зданиями принимаем 9 м. Склады горючих газов и легковоспламеняющихся жидкостей проектируем в подземных сооружениях на расстоянии не менее 100 м от производственных объектов.

Взрывоопасные объекты располагаем с подветренной стороны по отношению к помещениям категории Д.

На территории предусматриваем и размещаем убежище для персонала от средств массового поражения.

Наружные стены противопожарного водоснабжения закольцовывают и прокладывают не ближе 5 м от стен производственного здания и не далее 2 м от дорог. Сети электроснабжения прокладываем от двух независимых подстанций. Одну из дублирующих линий (резервную) прокладываем кабелем под землей. Кроме того, предусматриваем реальную мини электростанцию.

7.6 Экологичность проекта

7.6.1 Источники загрязнения воды и технологические отходы в проектируемой технологии

Как упоминалось ниже, на двух последних операциях проектируемого технологического процесса в качестве СОЖ применяется смесь минерального масла с керосином.

Количество вредных веществ 3 г/г;

500 - 700 м? / г.

Концентрация вредных веществ:

С = (3 · 1000) / 100 = 4 мг / м?.

Предельно допустимая концентрация смеси:

ПДК смеси = 5 мг / м?.

Вывод: очистки не требуется.

Потребность производства в воде.

Таблица 7.6 Потребность производства в воде.

На уборку помещений требуется 0,4 л/м? - значит для нашего цеха 108 л.

Масса отходов основных материалов:

G отх. = G (1 / К исп - 1) · П; (25, стр. 17).

где G - масса единицы продукции (отливки), кг;

К исп. - коэффициент использования материала;

П - программа выпуска изделий, шт.

К исп. = 15,3 / 20,5 = 0,75;

G отх. = 20,5 (1 / 0,75 - 1) 90000 = 615000 кг / год.

Результаты расчетов сведем в таблицу 7.6.2.

Таблицу 7.7 Масса отходов

7.6.2 Инженерные решения по очистке воздуха, очистке и повторному использованию воды, утилизации отходов

Предусматриваем и проектируем инженерные решения по очистке воздуха до предельно допустимых выбросов, очистные сооружения для воды.

Выбросы загрязняющих веществ неорганизованными источниками, например, транспортными средствами, складами, открытыми площадками и производственный шум распространяется на определенной территории вокруг предприятия. Для исключения их влияния на территории жилой застройки вокруг производственных предприятий устанавливаем озелененные санитарно - защитные зоны в соответствии с требованиями санитарных норм. Производственные стоки (загрязненные) подвергаем механической очистке в песколовках и отстойниках..

Отходы производства в своем большинстве ценные сырьевые ресурсы. На территории завода размещаем площадки для складирования и первичной обработки отходов.

8. Экономика производства

8.1 Выбор и сравнение вариантов технологического процесса изготовления деталей

В качестве базового варианта технологического процесса изготовления корпуса конического редуктора который состоит из 31 операции.

В дипломном проекте мы предлагаем сокращение технологического процесса на 24 операции, добиваемся мы такого сокращения за счет замены оборудования и совмещения операций, что дает нам сокращение времени на изготовление детали, снижает её себестоимость.

Сравнение вариантов технологического процесса

Для принятия решения о последовательности выполнения операций и составления проектируемого технологического процесса необходимо провести расчет технологической себестоимости изготовления изделия по операциям.

Технологическая себестоимость рассчитывается по формуле: (27)

где

п - количество операций в технологическом процессе;

Зш - заработная плата основных производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование; руб;

Рон - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, руб;

Расчет заработной платы основных производственных рабочих см. ниже. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента:

где себестоимость машинного часа применяемого оборудования;

tст станкоёмкость изделия (ч)

tст =( tшт Кмн)/60 Квн (27)

где tшт - штучное время, ч;

K в.н. - коэффициент выполнения норм, величина которого 1,1 ?1,3.

Значение штучного времени берем из технологической части настоящего дипломного проекта.

tст1 = (2,27 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч;

tст2 = (1,65 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст3 = (1,70 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст4 = (2,47 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч;

tст5 = (1,80 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст6 = (1,65 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,025 ч;

tст7 = (2,07 · 1,0) / (60 · 1,2) = 0,035 ч.

Рон = (1471 · 0,035) · 3 + (1471 · 0,025) · 4 =301,5 руб/ед.

Технологическая себестоимость при проектируемом варианте:

Себестоимость машинно - часа, применяемого оборудования и инструмента для базового варианта:

Станкоемкость изделия для базового варианта:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента:

Технологическая себестоимость при базовом варианте технологического процесса:

Тип производства определяется по ГОСТ 3.1108 - 74 и характеризуется коэффициентом закрепления операций:

Кз.о. = tв / tшт.ср ;

где tв - такт выпуска изделий, мин;

tшт.ср - среднее штучное время, мин.

Tв = (Fд · 60) / Nг = (4025 · 60) / 90000 = 2,68 мин.

где Fд - действительный фонд времени работы оборудования (расчет см в технологической части дипломного проекта).

tшт ср =(2,27+1,7+1,65+2,43+1,85+1,65+2,07)/7 = 1,95 мин.

По полученным результатам находим, что производство будет массовым, т.к.

Кз.о. = 2,68 / 1,95 = 1,37

Составим таблицу 8.1.

Сравнительная характеристика технологических процессов.

Таблицу 8.1 Сравнительная характеристика технологических процессов.

Размер возможной экономии при неизменной программе выпуска изделий определяется сопоставлением технологической себестоимости по базовому и проектируемому вариантам:

Эг = Сm б - Сm n; (27)

Эг = (1641,6 · 90000)- (1373,9 · 90000) =24,093 мл. руб.

8.2 Анализ сравнительной эффективности технологических процессов.

Составление калькуляции себестоимости изделия.

Расчет численности работающих и фонда заработной платы.

При проектировании технологического процесса определяем потребное число основных и вспомогательных рабочих. Явочное число рабочих складывается из необходимого их количества на каждой операции.

Списочное число основных рабочих:

где п - число операций, выполняемых рабочими;

tшт - штучное время;

Кмн - коэффициент многостаночности;

Fэ - эффективный фонд времени работы одного рабочего за год, ч;

Кв.н. - - коэффициент выполнения норм принимают 1,2;

Nг - годовая программа выпуска изделий, шт.

Чосн.сп. = [(0,035 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,035 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,025 · 1 / 1,2 · 90000) + (0,035 · 1 / 1,2 · 90000)] / 1860 = 9,7;

Принимаем 10 рабочих:

10 - 1 = 9 рабочих принимаем, исходя из норматива 10 ?12 % от списочного.

Потребное число вспомогательных рабочих 4 всп. Устанавливаем в процентном соотношении к числу основных рабочих (27). Принимаем 60 ?70 % к числу основных рабочих.

Чвсп. = 6 рабочих.

Численность служащих и МОП:

работники ИТР - 1 работник;

служащий - 1 работник;

МОП - 1 работник.

Фонд заработной платы производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы работающих - сдельщиков.

Фонд основной сдельной заработной платы:

З осн.ед. = 771,8 · 90000 = 695тыс. руб.

Фонд премий:

Зпр. = 0,43·695000 = 278тыс. руб.

Фонд доплат:

З доп. = 0,043· 695000 = 27,8тыс. руб.

Дополнительная заработная плата:

З доп. = 0,13·695000 = 69,5тыс. руб.

Общий фонд заработной платы основных рабочих:

З раб. осн. = З осн. + 3 всп. = 765тыс. руб.

Отчисление в фонд социального страхования:

765000 · 0,281 = 215 тыс. руб

Заработная плата вспомогательных рабочих:

Зраб. всп. = Зосн. + 3доп..

Основная тарифная ставка заработной платы вспомогательных рабочих:

Зосн = Чвсп. · Fg · a час. ср.;

Зосн = 6 ·1860 ·3400 = 379 тыс. руб

Величина премии для вспомогательных рабочих составляет 30 %

Зпр. = 114 тыс. руб.

Величина доплат составляет 8 %:

Здоп = 30,3 тыс. руб;

Заработная плата ИТР, служащих и МОП определяем в зависимости от установленных окладов, отработанного в течение года времени и расчетного количества их численности:

для ИТР - 10000 руб

служащих - 5000 руб,

МОП - 4000 руб.

Дополнительная заработная плата для ИТР - 9% - 630 руб,

служащих и МОП - 5% от заработной платы - 250 руб.

Премия из фонда материального поощрения определяется в % от годового фонда заработной платы и составляет

для ИТР - 30% - 2100 руб.,

для служащих - 15% - 750 руб.,

МОП - 10% - 400 руб.

Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

Затраты в основные фонды слагаются из стоимости:

А) зданий и сооружений;

Б) производственного оборудования;

В) энергетического оборудования;

Г) подъемно - транспортного оборудования;

Д) инструментов и приспособлений;

Е) производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий:

Si - потребная площадь на i - той операции изготовления изделия, м?;

K3плi - коэффициент занятой площади;

h - высота помещения цеха (от пола до подкрановых путей) м;

Цзд - стоимость 1 м? производственного здания, руб.

Потребную площадь на 1 станок (1, стр. 174, табл. 17)

Si = 20 ? 25 м?.

Коэффициент занятости площади соответствует коэффициенту загрузки оборудования.

Принимаем стоимость 1 м? одноэтажного здания равной 4466 руб.

К з.д. = 23 · 1 · 10 · 446,620 = 7190000 руб.

Стоимость производственного оборудования:

агрегатные станки - 130 тыс. руб.;

фрезерные станки - 100 тыс. руб.

с учетом 15% надбавки на транспортные расходы.

Стоимость энергетического оборудования принимаем равной 1500 руб. за 1 кВт ориентировочная мощность 15 кВт.

Кэ.о. = 22,5 тыс. руб.

Эти же расценки принимаем для компрессорных установок.

Стоимость подъемно - транспортного оборудования принимаем в размере 10 ?15% от стоимости технологического оборудования,

т.е. Кп.-т.о. = 165 тыс. руб

Стоимость инструмента и приспособлений принимаем в размере 1% от стоимости технологического оборудования:

Ки.п. = 11 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:

для производственного инвентаря 1,5% -

Кп.п. = 16,5 тыс. руб.

для хозяйственного инвентаря 333 руб на одного производственного рабочего и 833,25 руб на одного инженерно - технического

работника и служащего.

Нормы амортизационных отчислений на металлорежущее оборудование (12, стр. 423, табл 14).

Результаты расчетов сведем в таблицу 8.2.

Таблицу 8.2. Сводная таблица.

Нормы амортизационных отчислений (12, стр. 424, табл. 14)

Годовая норма амортизации на нестандартное оборудование:

Н а = 1 / Т сл. · 100% (12, стр. 422)

где Т сл - срок службы объекта.

Расчет комплексных затрат на изготовление деталей.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаем по (12, стр. 431, табл. 24) средние затраты (руб./мин) на содержание и эксплуатацию оборудования в течение 1 мин работы.

2,249 · 0,8 · 1,7 = 3 руб (12);

Значит за год:

К рс = 249000 · 3 = 747 тыс.руб.;

Затраты на вспомогательные материалы составляют 4000 руб/год на один станок. По транспортному оборудованию стоимость вспомогательных материалов принимаем равной 2% от их балансовой стоимости:

Кт.о. = 10 тыс. руб.

Затраты на силовую электроэнергию:

Сэл. = М уст. · Fд · K3 · Kc · Цэл; (27).

где М уст - установленная мощность электродвигателей, кВт;

Kc - коэффициент спроса,

Цэл - стоимость 1кВт · ч электроэнергии принимаем

Ц 1 кВт · ч = 1 руб

Сэл = 16,7 · 4025 · 1 · 1· 1 = 67,1 тыс. руб.;

М уст = 2,2 + 2,5 + 2,1 + 2,6 + 2,1 + 2,5 + 2,7 = 16,7 кВт.

Затраты на сжатый воздух: нормативы расхода сжатого воздуха в пневмокамере зажимного устройства

1,5 м 3 / ч - 880 руб., в пневматических инструментах - 4 м 3 / ч - 237 руб.

Затраты на воду для производственных нужд:

2,5 м 3 - для проектируемого технологического процесса - 10 руб.

Затраты на пар: 155,31 руб.

Затраты на содержание дорогостоящего инструмента принимаем 10% от расходов на содержание оборудования:

К д.и. = 2713500 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования и межремонтное обслуживание:

К т.р. = 155000 руб.;

Затраты на внутризаводские перемещения грузов принимаем 78 руб./час.

Значит в год -

К в.п. = 78 · 249000 = 1.800тыс. руб.

Стоимость 1 часа эксплуатации электрокара - 26 руб.

Износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений: 18тыс. руб./год.

Составим таблицу.

Таблица 8.3 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Расчет калькуляции себестоимости изделий.

Таблица 8.5.Калькуляция технологической себестоимости изделия, тыс.руб.

Технико - экономический анализ результатов.

Для оценки технологического уровня спроектированного механического цеха используем комплекс технико - экономических показателей. Прогрессивность полученных показателей устанавливается путем сопоставления с показателями аналогичного действующего производства (Красноярского комбайнового завода). С целью оценки технологического уровня спроектированного технологического процесса представим матричную модель эффективности рассматриваемых вариантов технологических процессов. Матрица делится на 3 группы по вертикали и горизонтали: ресурсы, затраты, результаты. Результаты - выручка от реализации (ВР), затраты - затраты на производство и реализацию продукции, ресурсы - основные фонды (ОФ) и среднесписочная численность работников (ч). По проектированному варианту:

П п = (20 ? 40%) Сполн.;

ВР п = С п + П п ;

ОФ п > - из калькуляции себестоимости изделия;

С п > - из калькуляции себестоимости изделия;

П п = 45.300 тыс. руб.;

ВР п = 59.300 тыс. руб.

ОФ п = 8.511,2 тыс. руб.

С п = 14.820 тыс. руб.

По базовому варианту:

Пб = 44.500 тыс. руб.

ВРб = 10.590 тыс. руб.

Офб = 43.900 тыс. руб

Сб = 61.400 тыс. руб.

Находим К об. - индекс темпа роста относительного показателя:

Коб. = (Квр/вр + Кс/вр +Коф/вр+Кг/вр+Квр/с+Кс/с+Коф/с+Кч/с+Квр/оф+ Кс/оф+Коф/оф+Кч/оф+Квр/ч+Кс/ч+Коф/ч+Кч/ч) / 16.

Коб.=(0,02+0,03+0,04+23,659+0,8+0,99+1+1+29,04+1,24+1,00+ 1,15+4,47+1,08+0,87+1,00)/16=69,119/16=4,319

Спроектированный технологических процесс в 4,319 раза лучше по технологическим результатам.

Заключение

На основе сравнительного анализа показателей дипломного проекта и аналога (заводского технологического процесса) проектируемый вариант технологического процесса обработки корпуса конического редуктора лучше в 4,319 раз по технико - экономическим показателям технологического процесса.

В настоящем дипломном проекте были разработаны и спроектированы агрегатный станок, подрезной расточной блок, специальное приспособление для обработки корпуса конического редуктора, специальное контрольное приспособление для контроля перпендикулярности базовых отверстий корпуса.

Разработка специального приспособления привела к уменьшению погрешности обработки деталей, так как позволяет производить обработку деталей с принципом постоянства баз.

Исследование в этой области позволяет дальнейшую разработку принципиально новых технологических процессов на основе принципа агрегатирования промышленного оборудования, что приобретает особую важность в современных условиях, когда производится реконструкция действующих производств.

Список использованной литературы

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е, перераб. и доп. Учебник для машиностроительных вузов. М., "Высшая школа", 1969.

Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов. / А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. - М: Машиностроение, 1986 - 480 с.: ил.

Технология машиностроения. Методическое руководство к курсовому проекту для студентов специальности 0501 "Технология машиностроения". Красноярск, КПИ, 1979, 36 с.

Общетехнический справочник /Е.А. Скороходов, В.П. Законников, и др., под ред. Е.А. Скороходова, - 4-е изд., испр., М: Машиностроение, 1990 - 496 с: ил.

Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. - М: Машиностроение, 1980. 110с.

Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. В.Д. Мягков, М.А.Полей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский - 6-е изд, перераб. и доп. - Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983 г. 4.2. 448с., ил.

Допуски и посадки. Справочник в 2-х ч. В.Д. Мягков, М.А.Полей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский - 6-е изд, перераб. и доп. - Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1982 г. 4.1. 543с., ил.

Справочник по производственному контролю в машиностроении. Изд. 3-е, перераб. и доп. Под ред. доктора технических наук профессора А.К. Кутая: Л: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1974.

Технология машиностроения. Нормирование сборочных операций. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов спец. 0501 - 0501 "Технология машиностроения". Сост. В.Е. Авраменко; Красноярск, КрПИ, 1988, 46 с.

Худобин Л.В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. Худобин Л.В., В.Ф. Гурьяникин, ВР Берзин - М: Машиностроение, 1989 - 228 стр: ил.

Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных специальных вузов, 4-е изд., перераб и доп. - Мн: Высшая школа, 1983 - 256 с, ил.

Справочник технолога - машиностроителя в 2-х т. Т.2.Под ред. Косиловой и Р,К, Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1986, 496 с , ил.

Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М, Машиностроение, 1976.

Обработка металлов резанием: Справочник технолога А.А.Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм, и др.; под общей ред. А.А. Панова. - М. Машиностроение. 1988 - 736 с, ил.

Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. Учебник для вузов - 2-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1983 - 277с, ил

Режимы резания металлов. Справочник Изд. 3-е, перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1971

Горошкин Д.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник - 7-е изд, перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1979 - 303 с, ил.

Балабанов А.Н. Технологичность конструкций машин. М: Машиностроение, 1987 - 336 с, ил.

Ю.В. Барановский. Режимы резания металлов. Справочник. Изд 3-е М., Машиностроение, 1972.

Агрегатные станки средних и малых размеров. Ю.В. Тимофеев, В.Д. Хициан, М.С. Васерман, В.В. Громов. Под общей ред. Ю.В. Тимофеева - М: Машиностроение, 1985 - 248 с, ил.

Г.И. Меламед, В.Д. Цветков, Д. С. Аайриан Агрегатные станки. М: Машиностроение, 1964 - 423 с, ил

Л.С.Кузнецова Измерительный инструмент М: Государственное издательство стандартов, 1963 - 488 с, ил.

Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения, металлорежущим станкам и инструментам: Учебное пособие для вузов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" Л.В. Худобин, В.А. Гречишников, А.Г Мояров, В.Ф. Гурьянихин; под общей ред. Л.В. Худобина - М: Машиностроение, 1986 - 288с, ил.

Автоматические линии из агрегатных станков Н.М.Вороничев, Ж.Э. Тартановский, В.Б. Тенин - 2-е изд., перераб. и доп. М: Машиностроение, 1979 - 487 с, ил.

Безопасность и экологичность проекта. Методические указания по преддипломной практике и дипломному проектированию для студентов МТФ. Сост. А.И. Жуков, В.Я. Кондрасенко, В.В. Колот, КрПИ. Красноярск, 1992, 37 с.

Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов. Е.Я. Юдин, С.В. Белоа, С.К. Баланцев и др. Под ред. Е.Я. Юдина - 2-е изд, перераб. и доп. М: Машиностроение, 1983, 432 с, ил

Выбор экономического варианта технологического процесса. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломных проектов технологического характера - "Технико- экономические расчёты", Л. И. Канафодская, Т. П. Лихачёва, Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2002г.

Металлорежущие инструменты. Учебник для вузов по специальностям "Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и инструменты"Г.Н. Сапаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л, Боровой и др. - М, Машиностроение, 1989 - 328с, ил.

Страницы: 1, 2, 3, 4