В итоге получаем соотношение кд =0,26 Вт/ (м2·К) < кр = 0,268 Вт/(м2·К). Следовательно, условие невыпадения влаги на поверхности ограждения соблюдается.

Таким образом, в холодильной камере конденсация водяных паров из воздуха на внутренней поверхности наружной стены не возникает, если температура наружного воздуха tн.р ? - 40°С , а параметры внутреннего воздуха соответствуют заданным.

2.3 Определение толщины теплоизоляции всасывающего трубопровода холодильной установки

Трубопровод диаметром dTP = 108Ч4 мм изолирован скорлупами СК-5 из пенополистирола

Минимальную толщину теплоизоляции холодильных трубопроводов, обеспечивающую предотвращение конденсации водяных паров из окружающего воздуха, определяют из уравнения

(2.4)

где tн = 10 °С - температура воздуха в помещении, по которому проходит трубопровод;

t0= - 45 °С - температура холодильного агента, проходящего по трубопроводу;

tp=5,4 °C -- температура точки росы окружающего воздуха (при tн = 10 °С и цН = 75 %);

бн=7 Вт/(м2·К) - коэффициент теплоотдачи от окружающего воздуха к наружной поверхности трубопровода;

Dиз = 0,26 м - наружный диаметр теплоизоляции трубопровода;

лиз = 0,035 Вт/(м·К) - коэффициент теплопроводности пенополистирола;

dTP = 0/108 м - диаметр трубопровода.

Условие невыпадения влаги из воздуха на наружной поверхности трубопровода записываем в следующем виде:

11,95 < 28,84

Результаты расчета показывают, что необходимое условие, при котором левая часть неравенства должна быть меньше правой, соблюдается. Таким образом, при заданных исходных параметрах конденсация водяных паров из воздуха на поверхности трубопровода не возникает.

2.4 Определение площади теплопередающей поверхности охлаждающих батарей

Пристенные батареи установлены в камере охлаждения мясных туш, выполнены из гладкостенных труб диаметром DH=57Ч3,5 мм с продольным звездообразным оребрением (рисунок 2.3) и имеют по высоте 9 труб с шагом S = 310 мм. Способ подачи холодильного агента (аммиака) - насосный с нижней подачей. Параметры воздуха в камере: tB = -20°С; цв = 95%. Тепловая нагрузка Qоб = 26 кВт.

Рисунок 2.3 -Труба с продольным звездообразным оребрением

Площадь теплопередающей поверхности Fпр (в м2) пристенных батарей определяем по формуле

(2.5)

где F1 - площадь одной оребренной батарей, м2;

n1 - количество батарей (труб), n1=9;

n2 - количество пристенных батарей в камере, n2=4.

Для труб со звездообразным продольным оребрением площадь наружной поверхности

(2.6)

где Fреб - площадь поверхности ребер на одной батареи, м2;

Fтр - площадь поверхности трубы батареи, м2;

(2.7)

где (D-Dн) - меньший линейный размер ребра, м;

(l1+2•l2) - суммарная длина одного ребра, м.

(2.8)

где Lтр - длина трубы, м.

Тепловая нагрузка на пристенные батареи Qпр, кВт

Qпр = кпр·Fпр·Дt ; (2.9)

где кпр - коэффициент теплопередачи пристенных батарей, Вт/(м2 К);

Дt =8 °C - разность между температурами воздуха и хладагента, °С.

кпр = ( бр + бк·о ) · eт ·ч (2.10)

где бР - коэффициент теплоотдачи радиацией и конвекцией, Вт/(м2·К);

бк - коэффициенты теплоотдачи конвекцией, Вт/(м2·К);

о = 1,125 - коэффициент влаговыпадения;

еТ = 0,8...0,9 - коэффициент, учитывающий термическое сопротивление теплопередаче загрязнений на внутренней поверхности труб (масло и др.) и на наружной (снеговая шуба);

ч - коэффициент, учитывающий количество и способ размещения охлаждающих труб по высоте.

Коэффициент теплоотдачи бр радиацией определяем по формуле

, (2.11)

где Со=5,76 Вт/(м2·К4) - коэффициент излучения абсолютно черного тела;

еп - приведенная степень черноты системы ;

ш -- коэффициент облученности.

Для приближенных расчетов еп можно использовать упрощенную зависимость

еп =е1·е2 , (2.12)

где е1 = 0,96 - степень черноты батареи , покрытой снегом;

е2=0,91 - степени черноты поверхности стены .

Тогда

еп =0,96·0,91=0,874

Коэффициент облученности ш принимаем по таблицам. При отношений S/DH= 310/57 = 3,15 коэффициент ш = 0,87 для однорядной пристенной батареи.

Подставляем известные данные и рассчитываем коэффициент теплоотдачи бр

Вт/(м·К)

Коэффициент теплоотдачи бк конвекцией при свободном движении находим с помощью обобщенной зависимости

Nu = 0,54·(Gr·Pr)0,25, (2.13)

откуда

; (2.14)

где Nu, Gr, Рr - соответственно число Нуссельта, Грасгофа и Прандтля;

лB =2,25·10-2 Вт/(м·К) - коэффициент теплопроводности воздуха;

вв =0,004 1/°С - коэффициент объемного расширения воздуха;

g = 9,81 м/с2- ускорение свободного падения;

Dн = 0,057 м - диаметр трубы, м;

нB = 11,36·10-6 м2/с - коэффициент кинематической вязкости воздуха;

Дtст - разность между температурами воздуха и наружной поверхности батарей, °С.

Дtст = tв - tст (2.15)

При определении разности Дtст предварительно находим температуру кипения t0 холодильного агента и температуру наружной поверхности tCT охлаждающих труб. При учитываем следующие соотношения:

tB - t0 = 8 °С, (2.16)

tст = t0 + 2 (2.17)

где t0 - температура кипения хладагента в батареях;

tB - температура воздуха в камере;

tст - температура внешней поверхности охлаждающих труб;

t0 =-20-8 = -28 °С;

tст = -28+2 = -26 °С;

Тогда

Дtст = -20 - (-26) = 6 °С

Входящие в уравнение бк значения вВ , лВ ,нВ , Рr определяем с учетом средней температуры воздуха tm

(2.18)

При этом

(2.19)

1 / єC

Значения лв , нB и Рr принимаем равными соответствующим значениям для сухого воздуха при tm=-23 °С и находим по таблицам.

При известных данных

Вт/(м·К)

Коэффициент влаговыпадения о определяем по уравнению

; (2.20)

где dB = 0,6·10-3 кг/кг - влагосодержание воздуха при температуре tВ и относительной влажности цв;

= 0,34•10 -3 кг/кг - влагосодержание насыщенного воздуха при температуре поверхности tСТ охлаждающих труб;

Коэффициент ч находим из рисунка 2.4: чпр = 0,95.

Рисунок 2.4 - Коэффициент ч для учета влияния количества и способа расположения труб по высоте.

При известных данных коэффициент теплопередачи составляет:

кпр = (2,74+4,72·1,125)·0,9·0,95 =6,883 Вт/(м·К);

Получаем, что

Qnp = 6,883•80,4•8 = 27,17 кВт.

Расчетная тепловая нагрузка батарей превышает заданную на 4,5%.

Охлаждающие батареи размещаем вблизи поверхности перегородки, разделяющей камеру и коридор, что позволит локализовать наружные теплопритоки, проникающие в камеру.

Для определения вместимости батарей предварительно находим внутренний объем труб

V=L·хTP ; (2.21)

где V - внутренний объем труб охлаждающих батарей, м3;

хтр - внутренний объем 1 м трубы, м3/м.

Внутренний объем 1 м труб охлаждающих батарей, не имеющих внутреннего оребрения,

хTP =3,14·D2 / 4 (2.22)

где D -- внутренний диаметр трубы, м (D = 57 - 2Ч3,5 = 50 мм).

Находим, что

хтр=3,14•0,052/4=1,96·10-3 м3/м,

V = 132,48·1,96·10-3 = 0,26 м3

Норма заполнения охлаждающих батарей жидким холодильным агентом в насосных схемах с нижней подачей з3=0,7. Плотность холодильного агента ра = 0,66 т/м3. Следовательно, вместимость батарей по холодильному агенту

GA=V·з3·сa (2.23)

GA= 0,26•0,7•0,66 = 0,12 т.

Определяем металлоемкость охлаждающих батарей

GM = Gnp + Gnoт = L·mТ, (2.24)

где GM , Gnp , Gnoт - соответственно металлоемкость всех батарей, кг;

L - суммарная длина всех труб батарей, м;

mТ - масса 1 м трубы охлаждающей батареи, кг/м (для гладкостенной трубы с продольным звездообразным оребрением Dн= 57Ч3,5 мм mт=8.3 кг/м).

L=Lтр•n1•n2 ; (2.25)

L=3,68•9•4=132,48 м.

Таким образом,

GM = 132,48·8,3 = 1100 кг.

2.5 Расчет необходимого количества воздухоохладителей коридора

Определить необходимую площадь теплопередающей поверхности подвесных воздухоохладителей типа ВОП , устанавливаемых в разгрузочном коридоре холодильника мясокомбината , и вместимость воздухоохладителей по холодильному агенту, если тепловая нагрузка Qоб = 32 кВт, коэффициент теплопередачи воздухоохладителей k = 12 Вт/(м2·К).

Принимаем разность Дt = 9°C и определяем необходимую площадь теплопередающей поверхности

(2.26)

Так как площадь теплопередачи F0 одного воздухоохладителя ВОП-150 составляет 150 м2, устанавливаем два воздухоохладителя ВОП-150 или их импортные аналоги . Вместимость воздухоохладителей по холодильному агенту определяем по формуле

Ga=Va1ЧnвоЧсa , (2.27)

Ga=Va1ЧnвоЧсa = 30Ч4Ч0,66 = 79,2 кг ,

где Va1 = 30 л- вместимость по холодильному агенту одного воздухоохладителя.

2.6 Расчет массового расхода приточного воздуха в камере замораживания

Необходимо рассчитать массовый расход приточного воздуха и осевую скорость его движения в указанной зоне для камеры замораживания мясных полутуш, если воздух подается через сопла, выполненные в ложном потолке , расположенном ниже балок подвесных путей (рисунок 2.5) .

Задаемся следующими размерами: ширина сопла bc=2 b0 = 0,1 м ; длина сопла lс = 0,1 м; расстояние между соплами lcґ=0,5 м.

а -- расположение сопл в ложном потолке (ниже балок подвесных путей); б -- структура струи; в -- размеры сопла

Рисунок 2.5 - Схема подачи воздуха через сопла ложного потолка

Рассчитываем расстояние h0 от начального сечения до полюса воздушной струи:

ho=bo·0,41/ат ; (2.28)

где bo = 0,05 м - внутренний радиус сопла;

ат = 0,4 - коэффициент турбулентности для сопла со встроенным турбулизатором при полученном отношении bc/lc=0.1/0.1= 1:

ho = 0,4 - bo·0,41/ат = 0,05·0,41/0,4 = 0,051 м ;

Тангенс угла расширения струи

tg б = bо / hо ; (2.29)

tg б = aT / 0,41=0,4/0,41 = 0,97

При расположении ложного потолка ниже балок подвесных путей расстояние х от ложного потолка до плоскости размещения бедренных частей мясных полутуш равно 1 м.

Ширина воздушной струи на расстоянии х от сопла

h = 2·(x+h0)·tgб (2.30)

где х =1м - расстояние от ложного потолка до плоскости размещения бедренных частей мясных полутуш

h = 2·( l+0;051 )·0,97 = 1.9 м

При h = 1,9 м вся поверхность полутуши будет находиться в зоне обдува, так как ширина полутуши в наиболее утолщенной (бедренной) части значительно меньше, чем ширина воздушной струи.

Определяем осевую скорость движения воздушной струи:

на выходе из сопла

(2.31)

где щрек=3 м/с - рекомендуемая скорость движения воздуха на уровне размещения бедренных частей полутуш;

м / c

на расстоянии х = 1 м

; (2.32)

м/с

Для определения расхода приточного воздуха предварительно определяем рабочую длину подвесных путей (по чертежам):

L п.п = 16Ч6Ч2 = 192 м

Масимально возможная масса продукта, загружаемого в камеру

Gпр = L п.п Ч qi (2.33)

где qi=250 кг/м -- норма загрузки 1 м подвесного пути;

Gпр = 192Ч250 = 48 т

Объемный расход приточного воздуха

VB = bC Ч lC Ч nC Ч щ0 (2.34)

где nС - количество сопел , шт.

(2.35)

где lс = 0,1 м - длина сопла;

lcґ=0,5 м - расстояние между соплами;

шт

VB = 0,1Ч0,1Ч320Ч10.6 = 33.9 м3/с .

Объемный расход воздуха, движущегося на расстоянии x =1 м

(2.36)

м3/с

При известных значениях VB и VB.х массовый расход воздуха составляет

GB= 33,9 Ч1,496 = 50,71 кг/с;

где 1,496 --плотность воздуха при температуре, равной - 37°С, кг/м3 .

Принимаем, что температура приточного воздуха, выходящего из щелей ложного потолка, на 2°С ниже температуры воздуха на уровне бедренных частей полутуш, тогда

GB.х = 118 Ч 1,484 = 175 кг/с

где 1,484 кг/м3 - плотность воздуха при температуре, равной - 35 °С,

2.7 Расчет воздушной завесы для двери холодильной камеры

Проведем расчет воздушной завесы для двери камеры хранения мороженых туш, выходящей в коридор. Температура воздуха в камере tкам=-20°С (плотность воздуха св = 1,35 кг/м3), температура воздуха в коридоре tкор = 0°C (плотность воздуха св =1,29 кг/м3) . Размер дверного проема - 1,7Ч2,2 м. Воздух для создания завесы забирается из коридора. Угол между направлением оси струи воздуха, выходящей из плоского сопла завесы, и плоскостью двери принимаем равным 30°.

Отношение площади отверстия сопла завесы к площади дверного проема обычно находится в соотношении

(2.37)

Так как завесы холодильных камер не несут тепловой нагрузки, то можно для их дверей брать минимальное отношение, т. е. .

Для максимального уменьшения количества холодного воздуха, вытекающего из камеры через открытую дверь при действии завесы, целесообразно принять отношение

(2.38)

Так как Vпр =Vз +Vк т. е. через дверь проходит весь воздух, выходящий из щелевого сопла V3, и воздух, прорываюшийся из камеры Vк, то равенство q=1 означает, что VК , т.е.количество воздуха, прорывающегося из камеры, будет близко к нулю.

Коэффициент расхода воздуха через дверь при работе завесы по уравнению Эльтермана :

(2.39)

где D - коэффициент , определяемый по формуле

(2.40)

где q - отношение количества воздуха , подаваемого в завесу , к количеству воздуха , проходящего через двери;

м0 - коэффициент расхода воздуха через дверной проем при бездействии завесы (для дверей холодильных камер м0=0,8 );

FД - площадь дверного проема;

Fщ-- площадь щели, через которую выходит струя воздушной завесы;

б - угол между направлением выхода струи завесы и плоскостью дверного проема;

гз - плотность воздуха , подаваемого в завесу;

гсм - плотность смеси воздуха камеры и завесы;

В связи с тем что воздух из камеры протекает через дверь в малом количестве, можно с достаточной для расчета точностью считать

гз= гсм= гн (2.41)

Таким образом

Количество воздуха, которое будет проходить через дверь при работе завесы, можно найти, предполагая, что высота нейтральной зоны hн.з. равна высоте дверного проема Н:

(2.42)

где b = 1.7 м - ширина дверного проема;

H = 2,2 м - высота дверного проема;

м = 0,176 - коэффициент расхода воздуха через дверной проем;

g = 9.81 м/с2 - ускорение свободного падения;

м3/с

Поскольку VПР =VЗ, то через щелевое сопло должно проходить также VЗ = 0,62 м3/сек воздуха.

Площадь отверстия щелевого сопла

(2.43)

м2

Если считать длину щелевого сопла равной ширине дверного проема 1,7м, то ширина сопла, т.е lщ = b =1,7 м , то ширина сопла

(2.44)

Скорость выхода воздуха из сопла

(2.45)

м/с

Путь, пройденный струей до входа ее в дверной проем определяем по формуле

(2.46)

Температура смеси струи воздушной завесы определяется по формуле

; (2.47)

В этом выражении коэффициент в вычисляется по формуле

(2.48)

Тогда

єС

Сравним теплопритоки в камеру при работе воздушной завесы и при ее отсутствии .

Количество тепла, проникающее в камеру при работе завесы составит

(2.49)

кДж·ч

Количество воздуха V0, проникающее через открытую дверь камеры при бездействии завесы (или при ее отсутствии), может быть определено по формуле Тамма

(2.50)

м3/с

В этом случае количество тепла, проникающего в камеру, составит:

кДж·ч

Таким образом, наличие воздушной завесы уменьшает теплопритоки в камеру через дверной проем почти в два раза.

3 Ремонт монтаж и эксплуатация холодильного оборудования и трубопроводов

3.1 Монтаж холодильного оборудования и трубопроводов

Монтаж холодильного оборудования и трубопроводов должен производиться с соблюдением требований СНиП. III-А. II-70 "Техника безопасности в строительстве", "Типовой инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах", "Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства" и настоящего раздела Правил.

Допуск рабочих к монтажу холодильного оборудования без вводного инструктажа по технике безопасности и инструктажа на рабочем месте категорически запрещается.

При производстве сварочных работ и резке материалов должны быть выполнены соответствующие требования: ГОСТ 12.2.007.8-75 "ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности", ГОСТ-12.3.003-75 "ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности", "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" глава Э III-"Электрическая сварка", ГОСТ 12.2.008-75 "ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности".

К сварке аммиачных трубопроводов должны допускаться сварщики, имеющие удостоверение об аттестации в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором.

При выполнении сварочных работ на аппаратах /сосудах/ надлежит руководствоваться ТУ на изготовление сосудов и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". При выборе электродов необходимо руководствоваться действующими нормативами.

Запрещается производить какие бы то ни было работы на оборудовании или его деталях /или под ними/ в то время, когда они находятся в приподнятом положении и поддерживаются лебедками, домкратами и другими подъемными механизмами.

Присоединение нагнетательных труб к магистралям должно производиться с загибом труб по ходу движения паров аммиака. При монтаже запрещается допускать "мешки" на всасывающих и нагнетательных трубопроводах.

Фланцевые, сварные и другие соединения аммиачных трубопроводов не должны размещаться в стенах, перекрытиях и неудобных для ремонта местах.

Запорную арматуру надлежит устанавливать по направлению движения аммиака с поступлением его под клапан.

Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.

Заполнение системы аммиаком после монтажа установки разрешается производить только при наличии актов о продувке и испытании системы на прочность и плотность /включая вакуумирование/.

Запрещается выполнение работ по монтажу холодильной установки без утвержденного проекта. Не допускается выполнение монтажных работ с отступлением от проекта без согласования с проектной организацией.

Сварочные работы на трубопроводах действующих холодильных установок разрешается производить только на отключенных и освобожденных от аммиака /с продувкой воздухом/ аппаратах и участках трубопроводов по согласованию с представителем пожарного надзора и при наличии письменного допуска. При этом должны быть приняты меры для предохранения всех смежных аппаратов от повреждений: разъединение фланцев, постановка заглушек, отделяющих аппараты, пломбирование вентилей в закрытом состоянии. Эти работы следует производить при открытых окнах и дверях или при непрерывной работе аварийной вентиляции.

При монтаже трубопроводов необходимо применять штампованные переходы. Использование сварных лепестковых переходов запрещается. Допускается применение переходов с одним продольным швом.

Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих /лестницы, стремянки, леса, подмости и др./, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012-75 "CCБT. Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования".

3.2 Испытание трубопроводов

Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута от песка и окалины и испытана на прочность пробным избыточным давлением воздуха /при отключенных компрессорах и приборах контроля и автоматики/. Величина давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность аппаратов /сосудов/. Под пробным давлением система должна быть выдержана в течение 5 мин.

Давление воздуха в системе нужно поднимать постепенно с осмотром трубопроводов и аппаратов /сосудов/ при достижении 0,3 и 0,6 давления испытания с прекращением подъема давления на время осмотра. После этого вся смонтированная система трубопроводов и аппаратов /сосудов/ перед заполнением аммиаком должна быть подвергнута пневматическому испытанию на плотность /герметичность/ сварных и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл.1.

Испытание на плотность должно проводиться после выравнивания в течение нескольких часов /но не менее трех/ температур внутренней и окружающей сред. При этом давление испытания на плотность должно выдерживаться не менее 12 ч, после чего давление должно оставаться постоянным.

Подвергшаяся ремонту в процессе эксплуатации система трубопроводов или ее часть также должны быть испытаны на прочность и плотность. По окончании пневматического испытания проводится вакуумирование системы, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 ч при давлении 0,005 МПа /40 ост.мм рт.ст./.

Давление фиксируется в течение этого времени через каждый час. допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время вакуум должен оставаться постоянным.

При проведении пневматического испытания аппаратов /сосудов/ и системы трубопроводов необходимо соблюдать меры предосторожности: на трубопроводе от источника давления снаружи должны быть вентиль и манометр; в испытуемой системе /аппарате, сосуде/ должно быть не менее одного предохранительного клапана, оттариронанного на начало открывания на 0,1 МПа /1 кгс/см2/ выше соответствующего пробного давления.

Таблица № 1 Давления испытания аппаратов /сосудов/

Давление испытания /избыточное/ аппаратов /сосудов/, МПа /кгс/см2/
Аппараты/сосуды/	пробное на прочность	рабочее на плотность
Стороны нагнетания	1,8; /18/	1,5; /15/
Стороны всасывания	1,2; /12/	1,0; /10/

На время проведения пневматических испытаний на прочность внутри и снаружи помещений должна устанавливаться /в соответствии с действующими строительными нормами и правилами техники безопасности в строительстве/ охраняемая зона. При этом люди должны быть удалены в безопасные места.

Отключение от системы компрессоров должно выполняться с помощью металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев на 20 мм.

При пневматическом испытании системы запрещается добавлять в нее аммиак и использовать для создания давления /или вакуума/ аммиачный компрессор в качестве воздушного.

3.3 Порядок монтажа элементов холодильной проводки

Холодильное оборудование устанавливается по чертежу диспозиции оборудования следующим порядком:

Установка электрического щита управления на уже встроенный канал

Для установки сосудов в машинном помещении является нужным что стена со стороны входных дверей будет открытой. Первым делом устанавливается отделитель жидкости ОТ-42 на уже предварительно подготовленный носитель, затем сепаратор жидкости ОТ-30°С и выполняется его закладка фундамента, затем барабанный испаритель, отделитель жидкости системы -10°С, сепараторы масла для компрессоров /5 шт./ и выполняется их закладка фундамента, как и установка воздушного сепаратора.

Под платформой в машинном помещении устанавливается оборудование следующим порядком:

- бак рассола /предварительно изолирован/

- аммиачные насосы для системы -42°С

- аммиачные насосы для системы -30°С

- насосы для рассола

- аммиачные насосы для системы -10°С

Установка аммиачных компрессорных агрегатов на отлитых фундаментах с нужными отверстиями, для закладки фундамента устанавливаются компрессорные агрегаты имея ввиду следующий порядок:

- компрессор системы -42°С = 30 кВт

- компрессор системы -42°С = 22 кВт

- компрессор системы -30°С = 22 кВт

- компрессор системы -ТО°С = 75 кВт /шт.2/

После выполняется центрирование и закладка фундамента.

Установка конденсатора и сосудов высокого давления

устанавливаются конденсаторы на подготовленную станину на платформе

устанавливаются водяные насосы и проводится закладка фундамента

под платформой устанавливается ресивер на подготовленную станину

устанавливается дефростадионный сосуд на станину устанавливается центральный сепаратор масла и выполняется закладка фундамента.

3.4 Установка трубопровода и арматуры

После установки оборудования в машинном помещении выполняется сварка аммиачных клапанов, предварительно демонтируется клапанная тарелка.

Потом выполняется монтаж трубопровода до выхода в техническом коридоре.

Выводится трубопровод в направлении выхода для конденсаторов и сосудов высокого давления.

После комплектного скрепления оборудования в машинном помещении начинает установка трассы трубопровода в техническом коридоре по технической документации.

Затем начинает формирование клапанных групп для каждой камеры отдельно и является нужным извлечь клапанные тарелки от проходных клапанов и автоматики.

Выполняется скрепление клапанных групп с испарителями и магистральным трубопроводом.

После выполнения скрепления арматуры, монтируются снова клапанные тарелки на клапанах.

Устанавливается трасса нагнетательного трубопровода, балансированных проводов до эвапоративных конденсаторов.

Устанавливаются клапаны на конденсаторе и выполняется крепление с трубопроводами.

Вводится трубопровод от конденсатора до ресивера и дефростационного сосуда.

Устанавливается арматура на ресивере и дефростационном сосуде скрепляется с трубопроводом.

Устанавливается арматура на центральный сепаратор масла и скрепляется с трубопроводами.

На конце комплектно сварной проводки устанавливаются регуляторы уровня, уровнеуказательные стекла, прессостаты и манометры, как не повредились бы в течение монтажа.

Выполняется монтаж и скрепление вентиляции.

Испытание проводки, продувка, покраска и заполнение.

После успешно сделанной работы с испытанием выполняется изоляция проводки.

Выполняется покраска трубопровода, сосудов и клапанов и маркировка.

После выполненной работы исполняется заполнение проводки холодильным рабочим телом.

По отношению к составу монтажной группы, комплектный монтаж до выполненной пробной работы возможно выполнить в сроке из 90 дней.

Подключение оборудования к электрической проводке, водопроводу и канализации является предметом обработки других выполнителей работы.

4 Безопасность и экологичность проекта

4.1 Безопасность жизнедеятельности в производственной среде

4.1.1 Опасные и вредные производственные факторы (ОВПФ)

В данном разделе ставится задача комплексного рассмотрения всех факторов, влияющих на производственный процесс, которые могут привести к созданию неблагоприятной обстановки. Выявление мероприятий, способствующих предупреждению воздействия опасных производственных факторов на человека, снижение антропогенного воздействия на природу, а также учет всех мер по повышению безопасности и снижению несчастных случаев.

Используя выполненный ранее анализ работы оборудования и производственного травматизма, технологического процесса, были выявлены следующие наиболее существенные опасные и вредные производственные факторы: физические, химические.

4.1.2 Физически опасные и вредные производственные факторы

К физически опасным и вредным производственным факторам относятся:

а) перемещающиеся в пространстве механизмы и машины такие, как перемещающиеся по подвесным полутуши. Безопасность может быть обеспечена только за счёт проведения инструктажа персонала и личной ответственности каждого сотрудника в его выполнении.

б) воздухоохладители холодильной камеры снабжены электроприво-дом, это обуславливает опасные напряжения электрического тока, необходимо принимать во внимание частоту переменного тока и характеристики сети.

При эксплуатации электрооборудования может произойти поражение электрическим током промышленной частоты от электропроводки, от концевых выключателей, при соприкосновении с корпусом, если неисправно заземление. Поражение также может произойти при ремонте оборудования в результате случайного включения или при несоблюдении мер безопасности. Меры во избежание поражения электрическим током: ремонт и смотр проводить при снятом напряжении; двигатели и корпуса оборудования надежно заземлить; периодически проводить осмотр оборудования и проверять его сопротивление между заземляющим болтом и доступной прикосновению металлической частью агрегата.

в) повышенный уровень шума и вибрации возникает при работе вращающихся и плохо закрепленных частей оборудования. Допустимый уровень шума не должен превышать 85 дБ на частоте 100 Гц. Для защиты от вибрации в местах ее возникновения, т.е. между оборудованием и полом установить виброизоляторы, гасящие вредные колебания.

г) освещение должно быть рациональным и создавать благоприят-ные условия труда, предупреждающие зрительное и общее утомление, повышающие производительность труда и качество выпускаемой продукции. При проектировании необходимо учитывать нормы искусственной освещенности для производственных помещений, так как естественное освещение отсутствует.

д) в связи с проведением демонтажных и монтажных работ на высоте, работ по обслуживанию подвесных путей существует опасность падения персонала с высоты. Во избежание несчастных случаев рекомендуется использовать специализированные подъёмники или соответственно оборудованные помосты

4.1.3 Оценка химически опасных и вредных производственных факторов

Охлаждаемые мясные полутуши токсическими свойствами не обладают, побочных токсических веществ, образующихся в технологическом процессе не образуется. На производстве применяют следующие токсичные вещества: аммиак, хлорная известь, кальцинированная сода, нитрит натрия. Эти вещества могут быть опасными как в чрезвычайной ситуации (авария на аммиачной холодильной установке), так и при несоблюдении рецептуры или плохой очистке сточных вод. Аммиак, используемый в качестве хладагента в воздухоохладителях и пристенных батареях, при утечки через неплотности соединения трубопроводов может вызвать отравляющее удушье, поэтому необходимо периодически осуществлять планово-предупредительные работы.

4.2 Безопасность при чрезвычайных ситуациях

В охлаждающей камере установлены несколько линий подвода и отвода аммиака к пристенным батареям и воздухоохладителям. В любой линии установлены вентили подачи и отсоса хладагента, поэтому существует определенный порядок закрытия-открытия вентилей при запуске и остановке оборудования, во избежание несчастных случаев посторонними лицам нельзя произвольно открывать вентили, а для предупреждения этого следует вешать плакаты с предупредительной и запрещающей надписью.

В обязанности персонала по защите от аварий, вызванных нарушением работы аммиачной системы предусматривается только одно. Мероприятия соблюдения режима оттаивания аммиачных батарей.

При возникновении аварии необходимо вызвать газоспасательную и пожарную части. Параллельно применяют меры для вывода людей из рабочих помещений в укрытие и убежище. При необходимости, для предотвращения осложнений аварии, отключают аппараты данного технологического процесса. При сигнале об аварии работающие обязаны немедленно воспользоваться средствами индивидуальной защиты и покинуть рабочее место, двигаясь по заранее установленному маршруту. К эвакуационным выходам.

Заключение

В результате проведенной работы было рассмотрено камерное оборудование для охлаждения и заморозки пищевых продуктов, проведен анализ работы камеры для холодильной обработки мясных туш, предложена модернизация, существенно повышающая производительность и эффективность работы холодильной камеры, за счет использования пристенных батарей, при соответствующем снижении энергозатрат и потерь продукта при его усушке посредством включения линии подвода увлажненного воздуха в систему его циркуляции, произведены расчет холодильной камеры включающий в себя:

1. Расчет теплоизоляции холодильной камеры;

2. Расчет конденсации влаги на стеновых панелях;

3. Расчет толщины теплоизоляции всасывающего трубопровода холодильной установки;

4. Определение площади теплопередающей поверхности охлаждающих батарей;

5. Расчет необходимого количества воздухоохладителей коридора;

6. Расчет массового расхода приточного воздуха в камере замораживания;

7. Расчет воздушной завесы для двери холодильной камеры

Так же были изложены краткие сведения по ремонту монтажу и эксплуатации холодильного оборудования и трубопроводов.

Список используемых источников

1. Пособие для машинистов холодильных установок. Серебряный И. М. «Техника», 1974, 240 с.

2. Основы холодильной техники и ее применение в пищевой промышленности. Матвеенко И.В., Плешков А.И. Учебное пособие. 2-е изд., перераб. и доп. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1979, 172 с.

3. Фалеев Г.А. "Оборудование предприятий мясной промышленности''.

4. Холодильные машины и установки. Мальгина Е.В., Мальгин Ю.В. изд. «Пищевая промышленность», 1973 г., 609с.

5. Покровский Н.К. " Холодильные машины и установки".

6. Пелеев, А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности [Текст], Учебник для механ. спец. вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.:Пищепромиздат,1963. - 685 с.: ил.

7. Гальперин, Д.М. Монтаж технологического оборудования предприятий мясной и молочной промышленности [Текст] - М.: Стройиздат,1979. - 252с.

8. Машины и аппараты пищевых производств. В 2кн. Кн. 2: Учеб. для вузов/ С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.

9. Руководство к выполнению дипломного проекта: Учеб. пособие/ С,Т, Антипов, В.Я. Валуйский, В.Е. Добромиров, И.Т. Кретов; Воронеж. гос. технол. акад. Воронеж, 2004. 160 с.

10. Илюхин В.В., Тамбовцев И.М. Монтаж, наладка, диагностика и ремонт оборудования предприятий мясной промышленности. - СПб.: ГИОРД, 2005. - 456 с.

Страницы: 1, 2