p align="left">Таким образом, технология обработки однородных глин сводится к их грануляции на упрощенных механизмах типа дырчатых и прессующих вальцов. При этом куски материала можно направлять непосредственно во вращающуюся печь на обжиг или сначала сушить в отдельных сушильных установках. Следует, однако, иметь в виду, что однородное керамзитовое сырье встречается крайне редко. Переработка неоднородных по составу глинистых пород по пластическому способу имеет целью разрушение природной структуры сырья, его гомогенизацию и изготовление полуфабриката с размером зерен в пределах примерно 7-20 мм в поперечнике, пригодного для обжига со вспучиванием во вращающихся печах.

Механизмы и оборудование для переработки и грануляции сырья выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от склонности к вспучиванию и физико-механических свойств исходного сырья: влажности, плотности, вязкости, пластичности, однородности состава и т. п.

При этом необходимо учитывать, что основной задачей переработки неоднородного глинистого сырья по пластическому способу является тщательная его гомогенизация в целях разрушения природной структуры, равномерного распределения по всей массе химических и минералогических составляющих, влаги, а также твердых и жидких добавок, применяемых для интенсификации процессов образования керамзита и улучшения его качества.

Практикой производства керамзита установлено, что степень переработки глинистого сырья оказывает исключительно большое влияние на качественные показатели заполнителя - его объемный вес, прочность, водопоглощение, морозостойкость и т. п.. Чем однороднее глинистая масса и равномернее распределены в ней составляющие, влага и добавки, тем интенсивнее протекают физико-химические процессы при обжиге, равномернее поризация материала, мельче образующиеся поры, ниже объемный вес и выше прочность керамзита, меньше разброс качественных показателей готового продукта. Опыт показывает, что улучшением переработки глинистого сырья можно достигнуть снижения объемного веса керамзита, получаемого из ряда неоднородных по составу, особенно трудно перерабатываемых, уплотненных, плохо размокаемых глин, в 1,5-2 раза и настолько же повысить его относительную прочность.

Переработка глинистого сырья является комплексным мероприятием. Она начинается еще на карьере при добыче и кончается при формовании гранулированного сырца.

Прототипом упрощенного специального оборудования для переработки и грануляции разнотипных глинистых пород по пластическому способу являются перерабатывающие и формующие дырчатые вальцы, вальцы тонкого помола с расстоянием между валками до 1 мм и глиномешалки. Более сложными и металлоемкими являются бегуны и кирпичеделательные прессы.

Комплект механизмов для переработки и приготовления гранулированного полуфабриката может в основном состоять: для неоднородного по составу пластичного, рыхлого сырья из ящичного подавателя, вальцов грубого помола, глиномешалки, кирпичеделательного пресса или дырчатых вальцов, для неоднородного вязкого пластичного сырья - из ящичного подавателя, вальцов грубого помола, вальцов тонкого помола, глиномешалки, кирпичеделательного пресса или дырчатых вальцов. Если глинистое сырье из-за неоднородности состава, высокой вязкости, плотности и плохой размокаемости требует более тщательной переработки, гомогенизации, то дополнительно применяют перерабатывающие дырчатые вальцы или бегуны мокрого помола.

2. Расчет теплового баланса вращающейся печи

2.1 Устройство вращающейся печи для обжига керамзитового гравия

Керамзитовый гравий в большинстве случаев обжигают в однобарабанных вращающихся печах. Корпус печи выполнен в виде цилиндра из листового металла, который установлен на роликовых опорах под определенным углом к горизонту. Изнутри корпус печи футерован огнеупорными материалами. Во вращательное движение печь приводится при помощи электродвигателя и редуктора посредством пары шестерен, подвенцовой и венцовой, последняя из которых насажена на корпус печи.

Печь имеет загрузочные и разгрузочные устройства. Она загружается сырцом через загрузочный лоток, который смонтирован на корпусе осадительной камеры вместе с механизмом очистки. Разгрузочная часть печи имеет специальную откатную головку, предназначенную для уплотнения выходного торца печи и для установки форсунки или горелки, а также приема готового материала. Охлаждение обожженного керамзита осуществляется в холодильнике до температуры 60-80 °С, который соединяется с откатной головкой печи.

2.2 Сырье для производства керамзитового гравия

В производстве керамзита используют легкоплавкие глинистые породы, которые способны при быстром обжиге вспучиваться. Содержание отдельных оксидов в хорошо вспучивающемся глинистом сырье находится в следующих пределах, %:

SiO2 50... 55; Аl2О3 15...25; Fe203+FeO 6,5... 10; СаО до 3; MgO до 4; Na20+K20 3,5...5.

Температура вспучивания должна быть не более 1250 °С, а интервал вспучивания - не менее 50 °С.

2.3 Методика составления теплового баланса вращающейся печи

Тепловой баланс вращающейся печи для обжига керамзита составляют по следующей схеме.

Приходные статьи баланса:

1.Теплота от горения топлива.

2.Физическая теплота, вносимая топливом.

З.Теплота, вносимая сырцом.

4.Физическая теплота первичного воздуха, подаваемого к топливосжигающему устройству.

5.Физическая теплота вторичного воздуха, поступающего в печь из холодильника.

6.Физическая теплота воздуха, подсасываемого через неплотности головки печи.

Расходные статьи баланса

1.Расход тепла на испарение влаги.

2.Расход тепла на химические реакции.

З.Потери тепла с керамзитом на выходе из печи.

4Лотери тепла в окружающую среду.

5.Потери тепла с отходящими газами.

6.Потери тепла с химическим недожогом.

Конечной целью расчета теплового баланса является определение расхода топлива, сжигаемого за 1 час работы печи, и его удельного расхода на 1 кг полученного керамзитового гравия. Для этого на основании статей прихода и расхода тепла составляют общее уравнение теплового баланса, из которого находят искомые величины.

2.4 Расчет теплового баланса вращающейся печи

Прежде чем приступить к расчету теплового баланса печи, необходимо произвести дополнительные вычисления, результаты которых понадобятся в дальнейшем. В качестве топлива для печей могут использоваться мазут, природный или попутный газ. При расчете процессов горения определяют количество воздуха, необходимого для полного сжигания топлива и количество образующихся продуктов горения. Процесс горения рассчитывают независимо от количества сжигаемого топлива, поэтому количество воздуха, необходимое для горения, и объем дымовых газов, образующихся в результате сжигания топлива, определяют на единицу массы жидкого топлива и на единицу объема газообразного топлива, т.е. выражают в нм?/кг или нм3/нм3 топлива. Рассмотрим примеры расчета жидкого топлива- мазута.

Расчет горения мазута

Задание. Определить теплопроводность, объем воздуха и количество образующихся продуктов горения при сжигании мазута в туннельных печах для обжига кирпича. Мазут имеет горючую массу следующего состава, %:

Cr	Hr	Sr	Nr	Or	?
87,2	11,7	0,5	0,4	0,2	100

Содержание золы Ar= 0,1%, содержание влаги Wr= 2%.

Произведем пересчет горючей массы топлива на рабочую:

;

и т. д.;

Sp=0,49; Np=0,39; Op=0,19.

Состав рабочего топлива, % по массе:

Cр	Hр	Sр	Nр	Oр	Ар	Wр	?
85,4	11,45	0,49	0,39	0,19	0,2	2	100

Теплоту сгорания топлива определяем по формуле(1):

Теоретически необходимое для горения количество сухого воздуха при коэффициенте избытка определяется по формуле:

Где Ср, Нр, Ор, Sр - содержание в рабочем топливе соответствующих элементов, %.

Атмосферный воздух содержит некоторое количество влаги, которое можно выразить влагосодержанием d г/кг сухого воздуха. Поэтому объем влажного атмосферного воздуха будет больше, чем рассчитанный выше. Для подсчета количества влажного атмосферного воздуха со значением d=10 г/кг сухого воздуха воспользуемся формулой:

Действительное количество воздуха при коэффициенте избытка в корне факела :

Сухого воздуха

;

Атмосферного воздуха

Количество и состав продуктов полного горения при коэффициенте находим по формулам:

Всего сухих газов:

Общее количество продуктов горения при :

Процентный состав продуктов горения при :

;

Сумма продуктов горения 100%.

Таблица 1 - Материальный баланс процесса горения мазута

Приход	кг	%	Расход	кг	%
Топливо-мазут	100	5,84
Воздух:			Продукты горения:
О2=100 12,444 0,21 1,429	373,43	21,7	СО2=100 1,584 1,977	313,16	18,21
N2=100 12,444 0,79 1,251	1229,83	71,53	Н2О=100 1,506 0,804	121,08	7,04
Н2О=100 12,444 0,0016 10 0,804	16	0,93	N2=100 9,834 1,251	1230,23	71,54
			SO2=100 0,00343 2,926	1	0,06
			О2=100 0,379 1,429	54,16	3,15
			Невязка:
			(100 0,37)/1719,63=0,02	0,37	0,02
Итого	1719,26	100	Итого	1719,63	100

Исходные данные

Длина печи 40 м, диаметр 2,5 м; топливо- мазут марки 20, производительность печи , формовочная влажность глины W=22%, влажность гранул на выходе из сушильного барабана Wc=7,5%, температура сырца при загрузке в печь tc=66?С, температура керамзита на выходе из печи tк=830 ?С, температура отходящих газов tог=430?С, температура воздуха, подаваемого на горение tв=200?С, насыпная плотность керамзита 450кг/м3, масса сырца, загружаемого в печь Gc=6562,94 кг/ч, химический состав глины, %: СаО- 0,93; MgO- 4; ППП-7,7.

Приход тепла

1. От горения топлива:

кДж,

где В- часовой расход топлива, м 3 или кг.

2. Тепло, вносимое топливом:

кДж,

где Ст- удельная теплоемкость топлива, кДж/кг*К; tT- температура топлива, поступающего на горение, ?С; tT=75 ?С.

Удельная теплоемкость определяется по формуле:

для мазута

Ст=4,2(0,415+0,0006 tT)=4,2(0,415+0,000675)=1,932, кДж/кг*К.

3. Тепло, вносимое сырцом:

кДж,

Где GC- масса сырца:

кДж;

кг/м3;

СС- удельная теплоемкость сырца, кДж/кг*К:

кДж/ кг*К.

4. Физическая теплота воздуха, подаваемого на горение:

кДж,

где СВ- удельная теплоемкость воздуха, равная 1,344 кДж/м3*К;

- теоретический объем воздуха, необходимый для горения 1м3 или 1 кг топлива. Принят из расчета горения топлива для ; tВ- температура воздуха, подаваемого на горение. Принята tВ=200?С.

5. Физическая теплота воздуха, подсасываемого через неплотности головки печи:

кДж,

Где '- коэффициент избытка воздуха со стороны выгрузки печи, обычно принимают 1,4…1,5.

6. Физическая теплота вторичного воздуха, поступающего в печь из холодильника:

кДж,

Где - температура воздуха, выходящего из холодильника, равная 150…180оС.

Расход тепла

1. На испарение влаги из сырца

кДж,

Где 2499- скрытая теплота парообразования воды при 0 оС, кДж/кг; - часовая производительность печи по обожженному керамзиту, кг; - объем воды, выделяющейся при обжиге сырца, приходящегося на 1 кг керамзита, кг.

Определяем . При насыпной плотности керамзита =450 кг/м3 и производительности печи 12,66 м3/ч

= 45012,66=5697 кг/ч,

Где - расход абсолютно сухой глины на 1 кг обожженного керамзита.

кг/кг.

Расход сырца на 1 кг обожженного керамзита

кг/кг,

Тогда =1,17-1,083=0,087кг/кг керамзита.

2. На химические реакции:

2.1. На разложение СаСО3.

кДж,

Где 1587,6- эндотермический эффект декарбонизации СаСО3, кДж/кг.

; ,

Где СаО- содержание оксида кальция в глине, %;

100 моль СаСО3; СаО- 56.

2.2. Разложение MgCO3:

кДж,

Где 1318,8- эндотермический эффект декарбонизации MgCO3, кДж/кг.

; ,

Где MgО- содержание оксида кальция в глине, %;

84,32- моль MgCO3, 40,32- моль MgO.

2.3. Дегидратация глинистых материалов:

кДж,

Где 6720- эндотермический эффект дегидратации глинистых материалов, кДж/кг; - расход тепла на дегидратацию глинистых материалов.

Где

2.4. Плавление силикатной массы:

кДж,

Где 315 кДж- удельный расход теплоты на образование стекловидной фазы, отнесенной к 1 кг обожженного керамзита.

Общий расход тепла на химические реакции

кДж.

3. Потери тепла с керамзитом на выходе из печи:

кДж,

Где tK- температура керамзита на выходе из печи, оС, Ск- удельная теплоемкость обожженного керамзита при температуре tK, кДж/кг*К, вычисляется по формуле

кДж/кг*К.

4. Потери тепла в окружающую среду

кДж.

Потери тепла в окружающую среду можно принимать в размере 20% от теплоты горения топлива.

5. Потери тепла с отходящими газами.

5.1. С физической теплотой продуктов горения

кДж,

Где - объем продуктов горения на 1 м3 или 1 кг топлива при принимают из расчета горения топлива;

С ог- удельная теплоемкость отходящих газов при их температуре на выходе из печи. Определяют по формуле:

кДж/куб.м*К.

5.2. С физической теплотой водяных паров гигроскопической и химически связанной влаги:

кДж,

Где - удельная теплоемкость водяных паров при температуре отходящих газов принимаем из табл. Приложения.

5.3. С физической теплотой:

кДж,

Где - расход тепла с летучими органическими веществами. Определяется по формуле:

Где - удельная теплоемкость метана при температуре отходящих газов.

5.4. С физической теплотой СО2, образовавшегося при разложении карбонатов:

кДж,

Где - удельная теплоемкость углекислого газа при температуре отходящих газов.

Общие потери тепла с отходящими газами:

6. Потери тепла с химическим недожогом топлива:

кДж,

Где Х- потери тепла с химическим недожогом топлива.

Общее уравнение теплового баланса вращающейся печи за 1 ч работы:

40726,77В+144,9В+506357,07+3398,44В+130,7В+650,64В=1238601,86+ +3704588,41+5257630,27+8145,35В+7952,99В+1545060,51+407,26В;

28545,85В=11239523,98;

Откуда часовой расход газа В=393,74 м3.

Найденное значение расхода топлива подставляем в те уравнения, где эта величина была неизвестной и пересчитываем их. Затем составляем сводную таблицу теплового баланса, из которой находим удельный расход тепла на обжиг 1 кг керамзитового гравия (табл.2).

кДж.

Таблица 2. Сводный тепловой баланс

Приходные статьи	Количество теплоты	Расходные статьи	Количество теплоты
	кДж	кДж на 1 кг керамзита	% к итогу		кДж	кДж на 1 кг керамзита	% к итогу
От горения топлива	16035758,42	2908,23	88,23	На испарение влаги	1238601,86	217,41	6,78
Физическая теплота: топлива	57052,93	10,01	0,31	На химические реакции	3704588,41	650,27	20,3
сырца	506357,07	88,9	2,69	Потери тепла с керамзитом на выходе из печи	5257630,57	922,87	28,82
воздуха, подсасываемого на горение	1338101,76	234,88	7,13	Потери тепла в окружающую среду	3207150,1	562,95	17,57
воздуха, подсасываемого в печь	51461,82	9,03	0,27	Потери тепла с отходящими газами	4676470,79	820,86	25,63
воздуха вторичного, поступающего из холодильника	256182,99	44,97	1,36	Потери тепла с химическим недожогом топлива	160354,55	28,15	0,88
ИТОГО	18244914,99	3296,02	100	ИТОГО	18244796,28	3202,51	100

Невязка баланса 18244914,99-18244796,28= 118,71кДж.

Удельный расход теплоты на обжиг 1 кг керамзита составляет 3296,02 кДж.

3. Конструктивная часть

3.1 Устройство и принцип действия вращающейся печи

Вращающаяся печь 2,5?40.

Применяется на заводах производительностью 100 тыс.м3 керамзита в год.

Корпус 7 печи сварен из листового металла толщиной 18 и 30 мм. Каркас печи состоит из секций, сваренных между собой встык. Секции корпуса, расположенные около опор на длине 2000мм имеют стальные листы толщиной 30 мм с учетом того, что максимальное напряжение корпус испытывает в этих сечениях.

Бандажи 4 крепятся в усиленной части корпуса специальными башмаками, привираемыми к обечайке. Между башмаками бандажи лежат свободно с компенсационным зазором. Положение опорной поверхности бандажа по отношению к корпусу печи регулируются башмаками.

Внутренняя часть печи футерована. Футеровка положена ровно по всей длине внутренней поверхности корпуса за исключением входной его части. На входе футеровка имеет бурт, который уменьшает входное отверстие корпуса и предупреждает просыпание материала и пылеосадительную камеру во время его загрузки в печь.

При работе печи борт, а также часть футеровки при разгрузочном конце печи подвергаются наибольшему изнашиванию. Чтобы предохранить эту часть футеровки от разрушения, на входном конце печи приварена торцовая шайба. Эта шайба используется также для устройства уплотнения между торцом пылеосадительной камеры. Уплотнение создается лабиринтом, образующимся между концентрически расположенными обечайками, приваренными к пылеосадительной камере. Выходной конец печи заканчивается торцевой конической шайбой. Внутренний диаметр шайбы соответствует выходному диаметру печи. Благодаря этому материал, движущейся по футеровке, выходя из печи, истирает металлическую шайбу, срок службы которой значительно выше, чем футеровки.

На концах корпуса печи установлены уплотнения, предохраняющие окружающую атмосферу от загрязнений газами и улучшающие тепловой процесс внутри печи. Уплотнение между печью и пылеосадительной камерой состоит из двух частей. Одна из них по устройству аналогична, описанной конструкции торцовой шайбы, другая представляет собой резиновую прокладку, прижатую к корпусу печи по всей окружности. Уплотнение 3 между корпусом и откатной головкой состоит из четырех концентрически расположенных цилиндрических обечаек. Две обечайки приварены к корпусу печи, две другие к корпусу откатной головки.

Обечайки отличаются одна от другой диаметром, что позволяет как бы вдвинуть одну в другую. Вдвинутые обечайки образуют лабиринт, препятствующий прохождению газов.

Печь опирается на две опоры, состоящие из двух опорных роликов 11. Кроме опорных роликов, на одной из опор установлены два упорных ролика,

удерживающих печь от осевого перемещения. Каждый ролик опирается на два спаренных конических роликовых подшипника, установленных в корпусе.

Корпуса подшипников крепятся на раме, лежащей на фундаментной опоре. Для фиксации правильного положения опорных роликов на раме имеются регулировочные винты. Ролики регулируются во время монтажа печи вплоть до пуска ее в горячем состоянии.

В средней части печи, около упорно-опорной роликовой опоры смонтирована венцовая шестерня 6 и привод печи 10. Основным элементом крепления венцовой шестерни является опора, представляющая собой сварной кронштейн, нижняя плоскость которого приварена к корпусу печи, а верхняя служит для крепления пластины венцовой шестерни. Опоры устанавливаются на печи в два ряда по окружности, а пластины лежат на опорах параллельно продольной оси корпуса. Между опорой и пластиной устанавливаются регулировочные прокладки, которыми выверяется положение венцовой шестерни по отношению к оси вращения барабана. Биение венцовой шестерни не должно превышать 3 мм. Венцовая шестерня закрывается кожухом 5.

Печь вращается от специального привода 10, установленного под венцовой шестерней. Привод состоит из двух самостоятельных систем: пусковой и рабочий. Пусковая или вспомогательная система привода имеет двигатель 1,7 кВт или да редуктора, соединенных муфтами. Общее передаточное число пусковой системы составляет 1020 без учета передаточного числа открытой паря шестерен, а с учетом последней - примерно 14000. Такое устройство пусковой системы позволяет развить достаточно большой крутящий момент, необходимый при пуске печи. После того как печь получила от пускового электродвигателя первоначальное вращение, включается электродвигатель рабочей системы. Этот электродвигатель ускоряет вращение печи и обеспечивает рабочий режим скоростей. Пусковой электродвигатель в это время отключается. При включении электродвигателя рабочей системы частота вращения редуктора будет постепенно увеличиваться, и превышать скорость, которую сообщил ему пусковой электродвигатель. При этом редуктор с электродвигателем пусковой системы будут тормозить разгон рабочей системы привода. чтобы этого не произошло, между редукторами установлено храповое устройство, обеспечивающее рабочей системе свободу вращения независимо от пусковой. Храповое устройство смонтировано заодно целое с тормозным шкивом. В нем применен колодочный тормоз.

По концам печи установлены загрузочные и разгрузочные устройства. Загружается печь гранулами керамзита через загрузочный лоток 9. Загрузочный лоток монтируется на корпусе осадительной камеры вместе с механизмом очистки 8. Материал поступает на обжиг через цилиндрическую воронку и по течке направляется в обжиговую печь. В средней части течки, несколько выше воронки, приварен кронштейн, которым загрузочное устройство крепится к пылеосадительной камере. Воронка приварена к лотку так, чтобы по всей длине лоток можно было просматривать и прочищать.

Выгрузочный конец вращающейся печи оканчивается специальной откатной головкой 2, служащей для уплотнения выходного торца печи, а также для установки форсунок и приемки готового материала. Корпус головки сварен из листовой стали и имеет округлую форму, переходящую внизу в прямоугольную. Стенка, обращенная к печи, имеет округлое окно, диаметр которого равен наружному диаметру печи. На наружней поверхности этой стенки крепится лабиринтное уплотнение 3. Каркас головки установлен на тележке. В средней части тележки предусмотрен люк, через который выгружается готовый материал из печи. Головка установлена на четырех колесах.

На передней стенке головки имеется несколько люков. Через них оператор наблюдает за работой форсунки. В отверстие, расположенное по оси печи, устанавливается форсунка 1. Для обслуживания выгрузочного отверстия имеется специальный люк. При необходимости этот люк можно открыть и разбить спекшийся материал или протолкнуть его, если он застрял на стенке люка. Откатная головка обеспечивает периодическое обслуживание печи в перерывах его работы. С помощью откатной головки обслуживающий персонал осуществляет работы по ремонту и восстановление футеровки, проверяет и чистит топливную форсунку.

Технологическая характеристика вращающейся печи 2,5?40

Производительность, м3/год………….100000

Размеры длина……………………….. 40

Диаметр …………………..2,5

частота вращения, об/мин………….. 0,6…3

угол наклона, % …………………..….3,5

мощность электродвигателя

основного привода, кВт …………..… 45

3.2 Устройство и принцип действия привода печи

Привод печи, рис. 5, состоит из открытой зубчатой передачи (зубчатый венец 6 и подвенцовая шестерня 5), эластичной муфты 4, главного редуктора 3, главного двигателя 1 и вспомогательного привода, состоящего из редуктора 8 и электродвигателя 11. Соединение вспомогательного редуктора 8 с главным редуктором 3 осуществляется через кулачковую муфту свободного хода 7. На быстроходном валу вспомогательного редуктора 8 установлен тормоз. Тормоз предназначен для остановки печи в необходимом положении при ремонтах, футеровочных, монтажных и других работах. Торможение и остановка печи может быть произведена как с главного привода, так и со вспомогательного.

Тормоз постоянно заторможен, растормаживание его осуществляется с помощью электрогидравлического толкателя.

При рабочем режиме печи вращение от главного электродвигателя 1 передается через главный редуктор 3, муфту 4, открытую зубчатую передачу на печь.

При этом муфта кулачковая 7 свободно проворачивается.

При выключении главного двигателя 1 печь под действием неуравновешенности (из-за наличия в ней обжигающего материала, находящегося в момент остановки под углом естественного откоса), стремится повернуться в сторону, противоположную рабочему вращению и затормаживается тормозом 9 вспомогательного привода.

Для опускания печи в уравновешенное состояние вспомогательный двигатель 11 включается на реверс с одновременным включением тормоза.

После опускания печи в уравновешенное состояние, когда материал в печи располагается в нижней части, двигатель и тормоз выключаются.

Медленное вращение печи вспомогательным приводом осуществляется от двигателя 11 при включенном тормозе 9, через вспомогательный редуктор 8, кулачковую муфту 7, главный редуктор 3, эластичную муфту 4 и далее через открытую зубчатую передачу на печь.

При остановке печи с фиксированием ее положения вспомогательный двигатель 11 выключается, одновременно выключается тормоз 9.

Благодаря наличию кулачковой муфты свободного хода представляется возможность легкого запуска печи на быстрое рабочее вращение от вспомогательного привода.

При остановке печи существует трение покоя, которое больше трения движения.

С помощью вспомогательного привода осуществляется «срыв» печи (особенно после длительной остановки печи в зимнее время), трение уменьшается, после чего включается главный двигатель. После запуска главного двигателя вспомогательный выключается.

3.3 Возможные неисправности в работе печи и способы их устранения

Наименование неисправности и признаки ее проявления	Причины возникновения	Метод устранения
1	2	3
Периодический отрыв бандажа от опорного ролика при вращении печи	Опоры печи Осадка фундамнтов опор, разрегулированность положения ролика опор, искривление оси ролива печи;	Произвести инструментальную выверку печи, подрегулировать положение опорных роликов, выправить ось печи;
	Односторонний местный перегрев корпуса печи вследствие износа футеровки	Произвести ремонт футеровки
	Необратимые остаточные деформации корпуса печи вследствие длительной стоянки разогретой печи без вращения или работы ее с местными перегревами из-за выпадения футеровки	Устраняется разрезкой корпуса печи и заменой деформируемых обечаек новыми с исправлением непрямолинейности оси корпуса печи.
Слипание, разрывы и выход из строя резиновых втулок соединительных муфт.	Привод печи Расцентровка элементов привода	Отцентровать элементы привода, заменить резиновые втулки
Течь масла из уплотнений быстроходного вала редуктора главного привода	Износ манжет уплотнений или ослабление натяжений пружин	Заменить манжеты новыми, подтянуть пружины.
Нагрев быстроходного вала редуктора главного привода в местах уплотнений	Загрязнение вала и полостей уплотнений, большое натяжение пружин уплотнительных манжет	Очистить, промыть уплотнение, смазать жидким маслом, ослабить натяжение пружины
Стуки, вибрации зубчатого венца при работе печи на главом приводе	-биение зубчатого венца выше допустимого; -увеличенные радиальные зазоры в зацеплении венца с подвенцовой шестерней	Отцентрировать зубчатый венец; произвести регулировку зазора в зацеплении
Попадание масла с зубчатого венца на корпус печи	Переполнение маслом картера подвенцовой шестерни	Установить уровень масла в картере подвенцовой шестерни в заданных переделах.

Список используемых источников

1. С.П. Онадский «Производство керамзита», М: Издательство литературы по строительству,1971г.

2. Строительные машины. Справочник, под ред. В.А. Баумана, 3 изд., М., 1965.

Страницы: 1, 2