Технология прядильного производства

Таблица 2

Таблица 3

3.3 Разрыхление и трепание

Назначение процессов и требования, предъявляемые к ним.

В кипах волокна сильно спрессованы и потому плотно соединены между собой и с сорными примесями. Волокна даже в одной кипе неравномерны по своим свойствам, тем более они различаются в разных партиях, составляющих смесь. Чтобы подготовить хлопок для последующей переработки, его подвергают разрыхлению, очистке, смешиванию и трепанию. Таким образом, назначение разрыхлительно- трепального перехода в следующем:

1. разделение спрессованной массы волокон из кип на мелкие клочки;

2. выделение сорных примесей и волокон, не пригодных для прядения;

3. смешивание волокон;

4. создание равномерного потока хлопка в виде холста или рыхлой массы.

К этому процессу предъявляются определенные требования:

Высокая степень очистки хлопка от сорных примесей, хорошее смешивание волокон, отсутствие зажгучивания волокон и создание продукта (холста) большей равномерности, так как из неравномерных холстов трудно получить ленту и затем пряжу хорошего качества.

Разделение массы волокнистого материала на клочки достигается сначала расщипыванием его иглами решеток, а затем ударами рабочих органов разрыхлительно-трепальных машин. Удаление сорных примесей происходит также ударами рабочих органов по клочкам хлопка и отсосом их воздухом. Перемешивание волокнистой массы происходит за счет равномерной подачи компонентов смеси (хлопка из различных кип) в машины, многократным переваливанием массы хлопка в камерах машины или накладыванием нескольких слоев один на другой. Для создания равномерного потока хлопка на трепальных машинах имеются специальные механизмы.

Общее устройство и принцип действия машин разрыхлительно-трепального перехода.

В зависимости от характера перерабатываемого хлопка в разрыхлительно-трепальный агрегат могут входить машины различных конструкций и в разных комбинациях. Существуют агрегаты для переработки средневолокнистого хлопка (кардная система прядения) и тонковолокнистого хлопка (гребенная система прядения).

Для кардной системы прядения в настоящее время существуют два типа агрегатов: новый однопроцессный с автоматическим питанием хлопком и старый агрегат с ручным питанием.

На новом агрегате кипы целиком загружаются в автоматические питатели, предварительно разрыхленный хлопок попадает в смесители непрерывного действия, где смешиваются волокна различных партий, затем в наклонном чистители и наклонном чистители с конденсером происходит дальнейшее разрыхление и очистка хлопка от сора. Поток хлопка направляется в бункеры трепальных машин.

Рис. 3.1 Схема питателя-сместителя

Рыхление хлопка на питателях-смесителях (рис. 3.1) проходит следующим образом: подготовленные 6-12 кип устанавливают около машины, затем пласты хлопка берут из каждой кипы и накладывают на питающую решетку 1 питателя-рыхлителя, которая подводит их к движущейся наклонной игольчатой решетке 2. Иглы последней захватывают клочки хлопка и подводят их к разравнивающему валику 4, который мелкие клочки пропускает, а крупные сбрасывает обратно на решетку 1. Мелкие клочки, прошедшие валик, снимаются с решётки съемным валиком 5. Затем они, ударяясь о колосниковую решетку 6, счищаются частично от крупных сорных примесей и сбрасываются на длинную смесительную решетку 7

Клочки хлопка, оставшиеся на колках валика 4, сбрасываются в камеру очистительным валиком 3. Пыль, выделяющаяся при этом, отсасывается вентилятором. Сбрасываемые валиком клочки попадают на новые подаваемые пласты хлопка. Следовательно, на питателе-смесителе происходит рыхление, частичная очистка и смешивание волокон хлопка.

Хлопок с решетки 6 направляется в головной питатель. На этом питателе рыхление, частичная очистка и смешивание повторяются. Из головного питателя хлопок подается воздухом по трубе 1 горизонтального рыхлителя (рис. 3.2) и присасывается в виде тонкого слоя к перфорированной поверхности барабана 2. С него волокно снимается валиком 3 и передается в бункер 4. Далее хлопок уплотняется плющильными валиками 5 и питающими цилиндрами 6 и подается к ножевому барабану 7, который вращается со скоростью 700--800 об/мин.

Ножевой барабан представляет собой диски, насаженные на горизонтальный вал 8. Под ножевым барабаном имеется решетка 9. Ножами мелкие клочки хлопка отделяются от бородки, под действием центробежной силы ударяются о колосниковую решетку и частично очищаются.

Рис.3.2. Схема горизонтального рыхлителя

Сорные примеси отводятся в камеру 10. Из помещения через отверстия заслонки 11 засасывается воздух и разрыхленный хлопок по трубе 12 выводится из машины.

Дальше рыхление и очистку хлопка от минеральных и растительных примесей производят на однопроцессной трепальной машине. Хлопок подается в бункер, где с помощью плющильных валиков уплотняется и подается питающими цилиндрами к ножевому барабану. Барабан, вращаясь со скоростью 700--800 об/мин, его разрыхляет. Далее, ударяясь о колосниковую решетку, хлопок очищается от примесей. Затем посредством тяги воздуха, создаваемой вентилятором, он присасывается в виде тонкого слоя к поверхности сетчатых барабанов. С барабана хлопок снимается валиком и передается к питающим валикам. Последние подводят его под удары бил трепала, которые вращаются со скоростью 900--1000 об/мин. Волокно, ударяясь о колосниковую решетку, очищается от примесей. Вентилятор через отверстия заслонки и щели засасывает воздух из помещения, который обеспечивает присасывание хлопка, поступившего в патрубок, к поверхности конденсатора. Валик сбивает его с поверхности конденсатора в бункер, где он уплотняется валиком и передается с помощью валика к цилиндру, который прижимает волокнистый слой к носику педали, Игольчатое трепало, вращаясь по часовой стрелке, отделяет и сбрасывает клочки хлопка на колосники. Далее с помощью воздуха, создаваемого вентилятором, волокна присасываются к поверхности сетчатых барабанов.

Сформированный тонкий равномерный волокнистый слой валиками уплотняется, а затем наматывается на пруток.

3.4Чесание

После разрыхления, смешивания и трепания смесь хлопка содержит еще часть сорных примесей, волокна полностью не отделены одно от другого, перепутаны и составляют отдельные небольшие клочки. Дальнейшее трепание не позволяет полностью разделить волокна и подготовить хлопок для дальнейших технологических операций изготовления пряжи. Поэтому следующим переходом является процесс чесания хлопка.

Назначение процесса чесания и требования, предъявляемые к нему

В процессе чесания происходит разделение клочков хлопка на отдельные волокна; очистка хлопка от оставшихся в нем сорных примесей и частичное удаление коротких волокон; частичное выпрямление и параллелизация волокон и, наконец, утонение продукта и формирование ленты.

Выполнение этих задач происходит за счет использования в чесальных машинах специальной гарнитуры -- пильчатой металлической ленты с зубцами или эластичной ленты с гибкими тонкими иглами. Взаимодействуя между собой и с волокнистой массой, рабочие органы, обтянутые указанной гарнитурой, растаскивают волокна из клочков, отделяют их от сорных примесей, в том числе и цепких, и располагают волокна более или менее параллельно в выходном продукте -- чесальной ленте.

Чесальный переход оказывает большое влияние на дальнейший процесс изготовления пряжи, так как именно здесь формируется почти готовый полупродукт. Кроме того, на этом процессе заканчивается удаление сорных примесей, и все оставшиеся волокна попадают уже в пряжу. Таким образом, основная задача процесса чесания -- это получить продукт --чесальную ленту с минимальным количеством сорных примесей, с высокой степенью разъединенности комплексов и хорошим распрямлением и параллелизацией волокон, а главное, высокой ровнотой ленты.

На прядильных фабриках применяются в основном шляпочные чесальные машины, которые можно разделить на три группы: чесальные машины больших (нормальных) размеров типа ЧМС-450, малогабаритные чесальные машины типа ЧММ-14 и новые двухбарабанные чесальные машины типа ЧМД-4, обеспечивающие высокое качество ленты. Применяются также валичные чесальные машины.

Общее устройство и принцип действий чесальных машин

На чесальных машинах любого типа при непрерывном чесании процесс состоит из трех последовательных операций: утонение продукта (холста) и удаление крупных сорных примесей, прочесывание волокон зубчатыми и игольчатыми поверхностями и снятие прочеса и формирование ленты.

Рис.3.3. Чесальная машина ЧММ-14

Устройство и принцип действия чесальной машины покажем на примере машины ЧММ-14, получившей в последние годы наибольшее распространение (рис.3.3). Холст укладывается между двумя холстовыми стойками и холстовой валик 2, вращаясь, раскатывает и подает его на питающий столик 3 под питающий цилиндр 4. Питающий цилиндр, подает холст в приемный узел, где он последовательно разрабатывается барабанами -- приемным 5 и передающим 6 и валиками рабочей пары -- рабочим 7 и чистителем 8. Волокно с передающего барабана 6 под действием зубцов пильчатой ленты переходит на главный барабан 9 и поступает в зону чесания: главный барабан--шляпки. В результате взаимодействия хлопка с зубьями ленты главного барабана и иглами шляпок происходит интенсивное разделение комплексов волокон на отдельные, а также их параллелизация и частичное распрямление. Шляпочное полотно 10 состоит из 74 шляпок (планок) с игольчатым покрытием, из которых в работе находится 24.

Расчесанное волокно с главного барабана 9 переходит на съемный барабан 11. Со съемного барабана прочес снимается валичным съемом 12 и проходит через давильные валы 13, под действием которых происходит раздробление сорных примесей с последующим выпаданием из хлопка. Далее прочес попадает в формирующую воронку 14, где формируется лента, затем в вытяжной прибор 15. Сформированная лента лентоукладчиком 16 равномерными кольцами укладывается в тазы.

Машина оборудована самоостановами, останавливающими ее при утонении или обрыве ленты, открывании крышки лентоукладчика, забивании лентой пространства между лентоводом и питающими валиками. Кроме того, на машине установлено обеспыливающее устройство с отсосом запыленного воздуха и механизмом удаления угаров из-под машин.

3.5 Предпрядение (получение ровницы).

Цель предпрядения - получение из ленты более тонкого продукта, называемого ровницей.

Ровницей называют нить, имеющую рыхлое строение, сравнительно высокую ровноту и определенную толщину. Ровницу получают из лент.

Ленты по своей структуре неоднородные и недостаточно равномерны по толщине. Толщина лент по сравнению с ровницей и пряжей очень велика. В связи с этим при выработке ровницы ленты проходят ряд машин, на которых продолжается постепенное выравнивание и утонение продукта в 5--20 и более раз, достигаемое сложением и вытягиванием. На первых переходах машин ровничного отдела волокна замасливают эмульсией. Замасливание повышает скольжение волокна при вытягивании, уменьшает их наэлектризованность и увеличивает выход ровницы вследствие уменьшения обрывности волокон и отходов.

Раньше, из-за отсутствия приборов высокой вытяжкой, для получения тонкой пряжи применяли последовательную обработку полуфабриката на трех-четырех ровничных машинах.

Причем с первой (тазовой) машины получали толстую ровницу, а с последующих переходов -- перегонную, тонкую и экстратонкую. В настоящее время благодаря применению приборов высокой вытяжки на ровничных и прядильных машинах стало возможным вырабатывать пряжу малой и средней толщины, с одним переходом ровничных машин или однопроцессным методом прядения непосредственно из ленты.

3.5 Прядение

Назначение прядения заключается в том, чтобы получить пряжу из полуфабриката (ленты и ровницы), поступающего в прядильный отдел. Сущность прядения заключается в утонении поступающего полупродукта до заданной линейной плотности, в придании полученному продукту (пряже) посредством кручения требуемой прочности и формировании путем наматывания определенной паковки: початка или бобины.

К прядению как к заключительному этапу получения пряжи предъявляются определенные требования.

Процесс прядения должен обеспечить высокое качество пряжи, удовлетворяющее технологическим и потребительским свойствам.

Процесс по возможности должен идти непрерывно. При высокой обрывности происходит снижение производительности машины и увеличение угаров. Пряжа, выработанная при высокой обрывности на прядильной машине, плохо перерабатывается в ткацком производстве.

В зависимости от способов утонения и формирования продукта (способов прядения) различают кольцевые или веретенные и безверетенные прядильные машины. Кольцевые прядильные машины подразделяются на основные и уточные. На основании машинах пряжа наматывается на бумажные патроны в паковки (початки) с массой 60-100г., пряжа с початков перематывается в бобины. На уточных машинах пряжа наматывается на деревянные шпули и используется в таком виде непосредственно на ткацком станке.

В последние годы появились прядильные кольцевые машины, обеспечивающие высокую степень утонения продукта (вытяжка до 60 или 100). На таких машинах полупродукт может поступать в виде ленты, минуя ровничный переход. Таким образом, кольцевые прядильные машины могут быть ровничные (обычные) и безровничные.

Из безверетенных прядильных машин практическое применение в промышленности нашли машины пневмомеханического действия типа БД-200. создаются также машины роторного прядения (пневмомеханического), механического, электромеханического и гидравлического способов прядения.

Прядильные машины любого способа прядения предназначены для утонения продукта (ленты или ровницы) посредством его вытягивания на вытяжных приборах различных конструкций, обеспечивающих вытяжку от 10 до100; формирование из мычки прочной пряжи с помощью крутильного механизма - веретена и бегунка на кольцевых машинах и пневматической камеры на безверетенных машинах и наматывания изготовленной пряжи на паковку - початок (шпулю) или цилиндрическую бобину.

3.6 разработка плана прядения

Выбор системы прядения, т.е. выбор определенного ассортимента машин, на которых будет производиться обработка сырья для получения пряжи, тесно связаны с разработкой плана прядения.

План прядения является основным документом прядильной фабрики, определяющим технологию производства пряжи. Он содержит основные данные, определяющие заправку машин всех переходов для выработки пряжи требуемой линейной плотности и качества. План прядения определяет производительность всех машин и их количество.

Составление плана прядения и выбор технологического оборудования проводят параллельно, так как технические возможности машины влияют на параметры плана прядения. С другой стороны, изменение отдельных параметров плана прядения иногда вызывает необходимость изменения сделанного раннее выбора машины.

Разработка плана прядения производится по следующей схеме:

1. выбор и обоснование линейной плотности всех полуфабрикатов, числа сложений и вытяжек, осуществляемых на машинах всех переходов.

2. выбор и обоснование скорости выпуска продукта на всех машинах, а также частоты вращения веретен на ровничной и прядильной машинах.

3. расчет теоретической производительности машины, выпуска, веретена, кг/ч.

4. расчет выработки одной машины, выпуска, веретена и другие параметры.

Чтобы обосновать каждый параметр плана прядения, необходимо пользоваться технической литературой, а также знать опыт работы передовых предприятий.

Следует стремиться к набольшему использованию мощностей вытяжных приборов, получению высокой производительности оборудования за счет увеличения частоты вращения выпускающих органов машин. Вытяжку и скорость оборудования следует выбирать в разумных пределах, при которых качество продукта и уровень обрывности в прядении обеспечивали бы экономное расходование сырья, максимизацию выхода пряжи из смеси хлопка, достаточно высокие зоны обслуживания основных производственных рабочих и в конечном счете минимальную себестоимость пряжи.

Оптимальным, т.е. наилучшим планом прядения является такой, при котором потребуется наименьшие капитальные затраты на оборудование, будут созданы наилучшие условия труда и обеспечено высокое качество продукции.

Блок-схема технологического процесса прядильного производства

1.подготовка волокна к чесанию (разрыхление, смешивание, трепание и очистка);

2. получение ленты (чесание);

3. выравнивание ленты и параллелизация волокон (сложение, вытягивание);

4. получение ровницы (сложение, вытягивание)

5. получение однониточной пряжи (сложение, вытягивание, кручение)

6. получение крученой пряжи (трощение, кручение)

4 Динамика трудозатрат, обусловленная развитием технологического процесса

1 Определение варианта развития

Для этого необходимо построить график соотношения трудозатрат живого и прошлого труда

Тж(t)=2500/(51tІ+3400) Тп(t)=0,006tІ+0,4

ДИНАМИКА ТРУДОЗАТРАТ

рис.1 Вариант развития трудозатрат при развитии технологического процесса

Судя по графику, можно определить, что вариант развития - ограниченный.

Экономический предел накопления прошлого труда (t*) приблизительно равен 4,9

Аналитический метод:

Тж=2500/(51tІ+3400) Тж'= - 2500(102t)/(51tІ+3400)І

Тп=0,006tІ+0,4 Тп'=0,012t

Тс'=- 2500(102t)/(51tІ+3400)І + 0,012t

- 2500(102t)/(51tІ+3400)І + 0,012t=0 (51tІ+3400)І?0

- 2500(102t)+ 0,012t·(51tІ+3400)І =0

Пусть (51tІ+3400)=а, тогда 255000=0,012·а

аІ=21250000; а=4609; (51tІ+3400)=4609

51tІ=1209 t ? 4,87

Математический метод

Тж=Тп; 2500/(51tІ+3400) =0,012t

2500=(51tІ+3400)·0,012t

2500=0,306tІ·І+20,4tІ+20,4tІ+1360

D=1664,64+1395,36=3060

x1=(-40,8+55)/0,612 x1=23,2;

tІ=х; t=4,8

2 определение вида развития технологического процесса

Для этого выразим Тж через Тп и построим график зависимости Тж от Тп

Тп=0,006tІ+0,4 t І=(Тп-0,4)/0,006

Тж=2500/(51(Тп-0,4)/0,006) +3400)

ВИД РАЗВИТИЯ

По графику видно, что вид развития технологического процесса трудосберегающий

Определим тип отдачи от дополнительных затрат прошлого труда. Для этого исследуем характер экономии живого труда от величины прошлого труда

Тж=f(Тп)

Тж(t)=2500/(51tІ+3400)

Тп(t)=0,006tІ+0,4

t І=(Тп-0,4)/0,006

Тж=2500/(51(Тп-0,4)/0,006) +3400)

Тж=5/17Тп

Тж'=-5/ТпІ

Так как значение отношения уменьшается, то тип отдачи от дополнительных затрат убывающий

3 Определение уровня технологий технологического процесса

Необходимо рассчитать : L- производительность живого труда

У- уровень технологии

В- фондовооруженность

У* - относительный уровень технологий

Для всех расчетов будем принимать t=3

Тж(3)=2500/51·9+3400=0,65

Тп(3)=0,006·9+0,4=0,45

L=1/Тж L=1/0,65=1,54

У=1/Тж·1/Тп У=1/0,65·1/0,45=3,39

В=Тп/Тж В=0,45/0,65=0,69

У*=У/L У*=3,39/1,54=2,2

Так как У*>L, то можно сказать, что целесообразно рационалистическое развитие

5 Структура технологического процесса

Рис. 5.1 Пооперационная структура технологического процесса

- предметные связи;

- временные связи.

Рис.5.2 Структура операции (подготовка волокна к чесанию)

- предметные связи;

- временные связи.

Рис. 5.3 Структура технологического перехода

- предметные связи;

- временные связи.

6 Анализ перспективы направлений развития технологического процесса

Общие сведения о перспективе развития текстильной промышленности

В будущем текстильная промышленность должна развиваться в направлении полного обеспечения потребности населения в текстильных изделиях по рациональным нормам; удовлетворения потребности народного хозяйства в текстильных изделиях технического назначения; достижения рациональной структуры ассортимента с учетом новых способов производства и новых видов волокон и пряжи; снижения трудоемкости и материалоемкости текстильных изделий. Эти задачи будут решаться за счет технического перевооружения предприятий, ввода новых производственных мощностей, совершенствования существующей технологии, максимального использования химических волокон и действующего технологического оборудования.

С ростом производства тканей будет расти и сырьевая база. Особенно будет развиваться производство химических волокон.

В мире уже освоено 300 видов различных искусственных и синтетических волокон. В настоящее время широкое применение получают полиэфирные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и другие химические волокна. Применение этих волокон в текстильной промышленности позволяет сэкономить до 40% сырья. Ученые ведут исследования по созданию новых видов волокон. Производство химических волокон быстро развивается, расширяется их ассортимент. В общем объеме текстильных волокон химические занимают одно из ведущих мест.

Развитие производства хлопчатобумажных тканей будет идти за счет ввода новых производственных мощностей, максимального использования действующего оборудования, внедрения новых способов прядения, основанных на применения пневматики, электростатики, электродинамики, аэродинамики, гидравлики и механики.

Анализ современной техники и технологии хлопкопрядильного производства показывает следующие пути развития

1. развитие техники разрыхления, смешивания и трепания хлопка

Техника разрыхления, смешивания и трепания должна постоянно совершенствоваться. Это вызывается разными причинами. Во-первых, в связи с увеличением доли хлопка машинного сбора увеличивается его засоренность, что требует повышенной его очистки на этом переходе. Во-вторых, стоит задача повышения производительности труда как в самом разрыхлительно-трепальном переходе за счет создания непрерывного процесса, так и в последующих переходах за счет улучшения качества холстов или продукта в целом.

Наиболее полным отражением решения указанных проблем являются создаваемые в последнее время поточные линии «кипа-лента». Эти поточные линии создаются и внедряются как в нашей стране, так и за рубежом. В настоящее время проводятся работы по совершенствованию существующей линии.

Усовершенствование системы бесхолстового питания чесальных машин, повышение эффективности очистки хлопка и повышение производительности труда при использовании описанных поточных линий создает предпосылки для дальнейшего совершенствования хлопкопрядения.

2. Совершенствование техники и технологии чесания

Условно можно отметить три направления развития чесального перехода: дальнейшее совершенствование (модернизация) чесальных машин с целью повышения эффективности чесания, создание специальных машин для подготовки ленты при пневмомеханическом способе прядения и создание поточных линий.

Модернизация чесальных машин проводится в нескольких направлениях.

На чесальных машинах обычных габаритных размеров используются два шляпочных полотна. Этим достигается улучшение эффекта разделения волокон, которое обычно получают двойным чесанием. Применение давильных валов на чесальных машинах позволяет дробить крупные сорные примеси, которые затем удаляются при вытягивании на ленточных машинах.

Применение бесканавочного способа обтягивания приемного барабана в сочетании с применением новой гарнитуры (ОЦ-16) позволяет уменьшить засоренность хлопка на 29%.

Применение цельнометаллической пильчатой гарнитуры для главного и съемного барабанов при тщательной проверке барабанов, правильном обтягивании и применении высококачественной ленты дает возможность улучшить качество прочеса и снизить обрывность. Проводятся также работы по реставрации колосников шляпок и уменьшению рваных краев прочеса.

Создание специальных чесальных машин для выработки полуфабрикатов при безверетенном способе прядения обусловлено тем, что в данном случае недопустимы сорные примеси, особенно крупные, и неразделенные комплексы волокон. Для обеспечения этих условий чаще всего применяют двухбарабанные чесальные машины.

3. развитие техники и технологии гребнечесания

Развитие техники и технологии гребнечесания прежде всего направлено на повышение производительности труда, что достигается созданием условий для сокращения технологических переходов. Практически это можно достичь, если на гребнечесальной машине установлен авторегулятор линейной плотности ленты. Тогда могут быть исключены холстообразующие машины перед гребнечесанием, а гребенная лента с низкой неровнотой может поступать прямо на ровничную или прядильную машину. Повышение производительности труда достигается также за счет увеличения числа циклов машины в минуту (до 200 и выше) и увеличения производительности машины до 5 кг/ч на выпуск. Выпускающие органы машины очищаются от пуха пневматически.

Дальнейшее совершенствование гребнечесальных машин должно обеспечить такую конструкцию и производительность, чтобы они могли работать в поточных линиях прядильных фабриках.

4. Развитие техники и технологии ленточно-ровничного перехода

Развитие техники и технологии ленточно-ровничного перехода, как и других переходов прядильного производства, направлено на дальнейшее повышение производительности труда за счет сокращения переходов, а также механизации и автоматизации отдельных основных и вспомогательных процессов. Кроме того, ставится задача улучшения качества продукции и уменьшение расходов вспомогательных материалов. Частично это достигается дальнейшей модернизацией ленточных и ровничных машин с целью повышения их надежности, созданием ленточных машин с автоматическим регулированием линейной плотности ленты и автоматическим съемом наработанных тазов; увеличением массы паковок ровничных машин и выработкой ровницы с повышенной круткой и увеличенной линейной плотностью, автоматизацией съема катушек и др. Внедряются в промышленность модернизированные ровничные машины марок Р-192-5 и Р-260-5. Однако кардинальное решение поставленных задач целесообразней всего осуществить созданием поточных линий.

5. Основные направления совершенствования кольцевых прядильных машин

Дальнейшее развитие прядильного перехода, очевидно, пойдет по пути создания гаммы безверетенных прядильных машин. Однако и кольцевые прядильные машины в ближайшее время останутся в производстве и будут использоваться для пряжи линейной плотности.

Модернизация кольцевых прядильных машин идет несколькими путями. Прежде всего должны быть улучшены вытяжные приборы как для увеличения максимальной вытяжки, так и для получения продукта с малой неровнотой. Большое значение имеет качество изготовления деталей приборов.

Увеличение частоты вращения веретен до 15000 мин?№ и более повлечет за собой улучшение качества веретен.

Кроме того в цехе будут продолжены работы по механизации и автоматизации вспомогательных и подсобных работ. Необходимо создать простые и надежные механизмы для снятия наработанных початков с веретен и автоматической заправки пряжи на новый съем, а также эффективные приспособления для удаления пуха и пыли с машин. Проводятся работы по бестарной транспортировки пряжи. Все эти мероприятия должны повысить производительность труда этого перехода.

6. Развитие процесса перематывания пряжи

Техника и технология перемотки пряжи развиваются в нескольких направлениях:

1. Увеличение размеров паковок повышает производительность труда в мотальном и сновальном отделах, но влечет за собой увеличение габаритов машин. В настоящее время на некоторых предприятиях проведена модернизация мотальных машин, что позволило увеличить массу бобин с 1,5 до 2,5 кг.

2. Дальнейшая автоматизация процесса на мотальных автоматах. Создаются автоматы, на которых пряжа загружается в бункер и оттуда автоматически распределяется по головкам и заправляется в початках.

3. Автоматизируется процесс снятия готовых бобин и укладка их в тару. Это мероприятие оказывается эффективным при большой линейной плотности пряжи.

4. Совершенствуется сама техника перематывания: устанавливаются приборы для точного измерения длины пряжи на бобинах, для контроля и автоматической очистки пряжи от пороков.

5. Совершенствуется организация труда в мотальном отделе: мотальщицы перемещаются вдоль машины в креслах коляски, а для оперативного учета и контроля за процессом разрабатывается АСУТП мотальных машин и автоматов.

В последнее время на предприятиях начинают разрабатываться электронные системы по автоматизированному учету за простоями оборудования, его производительностью, КПВ и другими показателями.

Литература

Основы технологии важнейших отраслей промышленности: В 2. /Под ред. И.В. Ченцова. «Вышэйшая школа», Мн., 1989.

Букаев П.Т. Общая технология хлопчатобумажного производства. «легкая и пищевая промышленность», М., 1981.

Смелова Н.А.,, Казарян М.3., Локтюшева В.И. Технология хлопчатобумажного производства, М., 1992.

С. Лотар, Х. Манфред. Технология подготовки пряжи к ткачеству и трикотажному производству. М., 1989.

Страницы: 1, 2