Курсовая: Организация ремонтного обслуживания на НГДУ

В залежності від кількості однотипного обладнання та технічної оснащеності

ремонтних баз використовуються різні способи ремонту обладнання:

1.Індивідуальний спосіб ремонту.

При цьому способі обладнання ремонтує одна комплексна бригада, що складається

з робітників високої кваліфікації. При цьому кожна одиниця обладнання

підлягає розборці на окремі вузли і деталі, які в процесі ремонтних робіт

знеосіблюються , тобто обладнання збирають з тих же відремонтованих частин, з

яких воно складалось до ремонту. Цей спосіб не має великого поширення через

такі недоліки:

1) значний час простоювання обладнання в ремонті, оскільки багато часу

витрачаєтьсч на ремонт та виготовлення окремих змінних частин та деталей;

2) відсутність гарантій високої точності підготовки та зборки деталей, вузлів

і механізмів в умовах обмеженого часу на ремонт;

3) необхідність високої кваліфікації робітників, які забезпечували б

виконання будь-яких видів робіт, що виникають в процесі ремонту;

Виходячи з цього індивідуальний спосіб ремонту використовується найчастіше

при ремонті простих видів обладнання та невеликій його кількості, а також при

відсутності підмінного фонду обладнання. Такий спосіб ремонту можна зустріти

в геолого-розвідувальних партіях.

2.Агрегатно-знеосіблений спосіб ремонту.

При цьому способі ремонту весь комплекс ремонтних робіт ділиться на окремі

складові частини, кожна з яких являє собою повністю закінчений процес ремтнту

агрегату чи вузла. Іншими словами машину розбирають на окремі агрегати, що

ремонтуються окремо.

Використання підготовлених зборочних одиниць дає можливість в багатьох

випадках значно скоротити простої обладнання, які пов’язані з виконанням

ремонтних робіт. Найбільшу шкоду виробництву приносять простої технологічного

обладнаняя в непланових ремонтах. Причиною таких ремонтів звичайно є

випадкові відмови через вихід з ладу окремих деталей чи вузлів. Тому

використання підготовлених ремонтних вузлів для непланових ремонтів такого

обладнання особливо ефективне. Висока ефективність даного способу ремонту

зумовлена наступними перевагами:

- раціональним використанням робочої сили за кваліфікацією;

- високою спеціалізацією ремонтних бригад, що забезпечують ріст ПП;

- економією робочого часу при проведенні ремонту;

- поліпшення якості та зниження вартості ремонтних робіт;

Часто вузловий спосіб поєднується з індивідуальним. В такому поєднанні він

досить часто використовується при капітальному ремонті сильно завантаженого

обладнання. Що стосується обладнання не унікального чи особливо важливого для

виробництва , то використання вузлового способу не завжди буде економічно

виправданим.

3. Загальнознеосіблений спосіб ремонту.

На відміну від агрегатно-знеосібленого способу даний спосіб характеризується

повним знеосібленням не тільки вузлів, але й окремих деталей. Машину, що

поступила в ремонт, повністю розбирають, всі деталі підлягають дефектуванню.

При цьому ті деталі, які ще придатні для використання передаються на склад, а

решту або ремонтують або здають в металобрухт. Слюсарно-зборочна бригада

проводить зборку машин із знеосіблених деталей, що поступають із складу.

Загальнознеосіблений спосіб ремонту використовують на крупних ремонтних

базах, що проводять ремонт великої кількості однотипного обладнання із

взаємозамінними деталями. В умовах нафтогазової промисловості він

використовується на центральних БВО та спеціалізованих ремонтно-механічних

заводах. Даний спосіб ремонту є найекономнішим із трьох названих. Це

пояснюється тим, що при цьому значно скорочується час простоїв в ремонті,

підвищується ПП і якість робіт, знижується їх вартість.

2.5. Фактори, які впливають на формування ремонтного господарства НГВУ

“Надвірнанафтагаз”.

Формування ремонтного господарства підприємства проходить під впливом

наступних факторів:

1. Природні фактори, які обумовлюють інтенсивне фізичне зношення обладнання:

- знаходячись на відкритому повітрі практично на протязі всього року,

обладнання піддається шкідливому впливу навколишнього середовища;

- багато вузлів і деталей працюють в умовах корозійного і абразивного

середовища промивочних рідин, соленої води;

- виснаженність газових і газоконденсатних родовищ, що вимагає додаткових

зусиль для підтримання їх в робочому стані;

- високий ступінь обводненості свердловин, що вимагає частого проведення

ремонтних робіт;

2. Техніко-технологічні фактори:

- вузли і деталі обладнання часто зазнають змінних технологічних навантажень

(удари, вібрації);

- складність робіт і недостатність спеціального обладнання для ремонту

обладнання при транспортуванні примушує залучати до ремонтів підрядні

організації;

- низький коефіцієнт оновлення основних фондів, що вимагає більш частіших

ремонтів;

- висока частка застарілого обладнання;

3. Економічні фактори.

- недостатність коштів для поновлення матеріально-технічної бази ремонтного

господарства.

2.6. Методика розрахунку показників ряду динаміки.

Для того, щоб проаналізувати зміну показників в часі, використовують ряду

динаміки. Для аналізу, який робиться на основі фактичних даних, застосовують

наступні показники:

1. Абсолютний приріст:

а) базисний

D tб= yt - yo (1)

б) ланцюговий

Dtл=yt - yt-1

(2)

де yo,yt,yt-1- відповідно фактичний рівень

показника в базовому, звітному і попередньому до звітного року.

2.Темпи зростання і %:

а) базисний

ktб= yt / yo * 100 (3)

б) ланцюговий

ktл = yt / yt-1*100 (4)

3. Темпи приросту:

а) базисний

тtб = 100 (ktб - 1) (5)

б) ланцюговий

тtл = 100 (ktл - 1) (6)

4. Абсолютне значення 1% приросту:

а) базисний

для всіх t однаковий

б) ланцюговий

g = Dt / тt = yt-1 / 100 (7)

Абсолютний приріст характеризує швидкість зміни рівнів ряду динаміки за

одиницю часу.

Темпи зростання - це відносний показник динаміки, який показує у скільки

разів більше чи скільки % даний рівень складає по відношення до рівня,що

прийнятий за базу порівняння.

Темп приросту показує як зміниться рівень ряду динаміки па протязі даного часу.

2.7. Показники для оцінки рівня організації виробництва на підприємстві.

Важливим етапом при проведені аналізу функціонування ремонтного господарства

на підприємстві є оцінка рівня організаційної підготовки виробництва. Для

цього використовують наступну систему показників.

1. Коефіцієнт пропорційності, що характеризує рівень пропорційності

виробництва, визначається за формулою:

s = Ö S (ві -впл) 2 / m (8)

де m - кількість етапів,

ві - пропускна здатність окремих етапів в прийнятих одиницях виміру,

впл -обсяг виробництва по плану в прийнятих одиницях виміру.

2. Коефіцієнт безперервності, що характерезує рівень безперервності

виробництва і визначає можливість скорочення переривів між технічними

операціями, виражається формулою:

kб= å ттех / тц

(9)

де ттех - тривалість технологічної частини виробничого циклу,

тц - загальна тривалість виробничого циклу.

3. Складовою надійності процесу є надійність обладнання, яке застосовується у

виробництві, тому розраховують коефіцієнт надійності роботи обладнання.

кн = тв / тв + тр

(10)

де тв - сумарні витрати у напрацюванні ГПА через відмови і простої в

ремонті, в рік, м/год,

тр - сумарне напрацювання ГПА, м/год.

2.8. Методика розрахунку показників ефективності ремонтного обслуговування.

Для оцінки рівня організації та ефективності ремонтного обслуговування

необхідно мати певну систему показників. Для цього використовують дві групи

показників: загальні і спеціальні.

ЗАГАЛЬНІ:

1. Коефіцієнт використання робітників за кваліфікацією. Характеризує

відповідність рівня кваліфікації робітників кваліфікації виконуваних робіт і

визначається за формулою:

крк = ррб / рр

(11)

де ррб - середній кваліфікаційний розряд робітників,

рр - середній розряд виконуваних робіт.

2. Коефіцієнт використання робочого часу :

кврч = те / трм (12)

де те - ефективний, фактично відпрацьований час одним робітником або

групою робітників за даний період часу, люд/год або люд/днів,

трм - максимально можливий фонд робочого часу за даний період,

люд/год або люд/днів.

Цей показник характеризує рівень використання максимального можливого

робочого часу. Його можна розрахувати іншим способом:

кврч = 1 - tвтр / трм

(13)

де tвтр - втрати робочого часу в процесі виконаня роботи, люд/год або люд/днів.

СПЕЦІАЛЬНІ:

1. Тривалість міжремонтного періоду.

Характеризує в узагальненому вигляді якість проведених ремонтів, що

проявляється в збільшенні ремонтного циклу і визначається за формулою:

тмрп = тц / nр

(14)

де тц - тривалість фактичного циклу роботи обладнання, год,

nр - кількість ремонтів в ремонтному циклі.

2. Коефіцієнт плановості ремонтного обслуговування.

Характеризує рівень дотримання графіка планово-попереджувальних робіт:

кпро = nд / nрл

(15)

де nд - кількість ремонтів, що проведені з додержанням планових термінів,

nрл - загальна планова кількість всіх видів ремонтів.

3. Коефіцієнт частоти ремонтів.

Показує кількість ремонтів, в середньому на одиницю обладнання за даний

період часу.

кчр = nрз / nо (16)

де nрз - загальна кількість ремонтів, що проведені за даний період по

видах обладнання.

nо - кількість одиниць обладнання.

4. Коефіцієнт використання верстатного парку ремонтної бази за часом.

Характеризується рівень екстенсивного його використання:

кекс= тф / тп

(17)

де тф - фактичний час роботи обладнання за даний період часу,

тп - плановий ефективний фонд часу роботи обладнання за той же період.

5. Специфічним показником, що характеризує рівень організації ремонтного

обслуговування свердловин є коефіцієнт експлуатації,який визначається за

формулою:

ке = се / счд

(18)

де се - сумарний час роботи свердловин,

счд - сумарний календарний час по діючому фонду свердловин.

Аналіз всіх вищенаведених показників проводиться з метою виявлення резервів

покращення організації та підвищення ефективності ремонтного обслуговування

на НГВУ "Надвірнанафтагаз". Основними напрямками удосконалення ремонтного

обслуговування можуть бути: збільшення тривалості міжопераційного періоду,

скорочення непродуктивних витрат часу при проведенні ремонтів, скорочення

часу простоів обладнання в ремонті, покращення внутрішньої спеціалізації

ремонтних підрозділів.

3. Аналіз організації ремонтного обслуговування на НГВУ "Надвірнанафтагаз".

3.1. Динаміка основних ТЕП підприємства.

Для визначення ефективності виробничо-господарської діяльності

НГВУ"Надвірнанафтагаз"необхідно провести аналіз динаміки основних ТЕП

підприємства.

Ефективність затрат праці характеризується показником ПП. Ріст ПП є важливим

фактором підвищення ефективності виробництва, служить об’єктивною передумовою

збільшення матеріальних благ, тому цей показник доцільно віднести до ОТЕП.

Заробітня плата робітників є одним із засобів стимулювання праці, тому

високий рівень цього показника підвищує ефективність виробництва.

Собівартість та прибуток - одні з найважливіших якісних показників

виробничо-господарської діяльності підприємств, тому, що значення

собівартості визначається тим, що в ньому відбиваються результати діяльності,

а прибуток відображає кінцеві результати діяльності підприємства, показуючи

цим на скільки ефективно воно працює. Всі ОТЕП приведено в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1. Основні ТЕП НГВУ "Надвірнанафтагаз".

Для виявлення динаміки явищ потрібно співставляти базовий рік з іншими.

Аналізуючи ОТЕП за 1995-1997рр.варто сказати наступне.

Видобуток нафти і конденсату з роками спадає, так, в 1996р. абсолютне

значення цього показникам знизилось на 6 %, а на кінець аналізованого періоду

воно було нижче базового рівня на 11%. Такою ж є і динаміка видобутку газу:

зниження на 3% у 1996р. і на 5,7% у 1997р. Спад даних показників мав значний

вплив на формування таких показників, як вартість товарної продукції,

собівартість нафти та газу, прибуток.

Щодо собівартості , то її рівень постійно зростає. В 1996р. він досягнув

абсолютного значення 74,71 грн. за 1т нафти, а в1997 - аж 93,36 грн за 1 т

нафти, що в 1,88 і 3,36 раз відповідно більше ніж у 1995році. Такий ріст

собівартості пов’язаний із зростанням цін на електроенергію, із збільшенням

кількості проведення ремонтів та пов’язаних з цим ростом витрат.

Прибутки підприємства за звітний період постійно збільшувались, що в

загальному свідчить про позитивну роботу НГВУ. Так, збільшення прибутків у

1996 році на 14% продовжується у 1997 році збільшенням цього показника на 73%

у порівнянні з базовим роком. Такою ж була і динаміка продуктивності праці:

ріст на 54% у 1996р.; на 87% і на 21% у 1997 році у порівнянні відповідно з

1995 і 1996 роками.

За звітний період помітно зростає фонд заробітної плати. Це є однією з

позитивних рис у функціонуванні НГВУ “Надвірнанафтагаз”. За аналізований

період середня заробітня плата зросла від 111 гривень у 1995р. до 324 та 398

гривень відповідно у 1996 та1997 роках, що у процентному співвідношенні

перевищує базовий рівень відповідно на 190 та 258%. Позитивним у цьому плані

є розуміння керівництвом матеріального стимулювання як одного з чи не

найкращих способів заохочення та підтримання працездатності працівників.

В загальному плані функціонування НГВУ за звітний період є задовільним, а

підтвердженням цьому може бути вже проаналізоване вище зростання прибутку.

Зростання продуктивності праці та фонду оплати праці свідчить про

ефективність використання трудових ресурсів, а також хороший спосіб їх

стимулювання. Щодо темпів зростання собівартості, то вони є набагато

більшими, ніж темпи зростання обсягу видобутих нафти, газу і конденсату, що в

значній мірі пов’язано із зростанням цін на енергоносії.

Зважаючи на нестабільність економічної ситуації в Україні неможливо визначити

наступні тенденції розвитку підприємства, але, враховуючи наявні людські

ресурси, сировинну та технічну бази, можна вірити у його подальший розвиток

та вдосконалення.

3.2 Динаміка обсягів ремонтного обслуговування на підприємстві.

На НГВУ “Надвірнанафтагаз” діє змішана система організації ремонтного

обслуговування, тобто ремонти виконуються як господарським, так і підрядним

способом інших підприємств. Тому спочатку варто проаналізувати обсяги

ремонтного обслуговування з точки зору участі різних виконавців в ремонтних

роботах (табл. 3.2.).

Таблиця 3.2. Структура витрат коштів на ремонти

в залежності від виконавців, тис.грн.

Як видно з таблиці 3.2. об’єм робіт, які виконують персонал підрядних

підприємств майже в 5 разів більше, ніж той, якій виконують ремонтні служби

підриємства. Це пов’язано з тим, що немає коштів на утримання великої

ремонтної бази при НГВУ “Надвірнанафтагаз”, яка б виконувала всі неохідні

ремонти. Проте з роками питома вага останніх зростає до 19,2% в 1997р. від

загальних обсягів ремонтів.

Варто також відмітити, що майже 93% всі капітальних ремонтів виконують саме

підрядні організації, в той час, як обсяг їх діяльності по поточних ремонтах

складає лише 70%. Це пов’язано з тим, що КР потребують більш кваліфікаційного

складу персоналу, ніж поточні ремонти.

Якщо б на НГВУ “Надвірнанафтагаз” були створені свої комплексні ремонтні

бригади із висококваліфікованих спеціалістів,то це дозволило значно покращити

якість комплексного ремонту ГПА, ремонтних робіт обладнання та систем КС,

технічне обслуговування КС, скоротити простої обладнання в ремонті,

зекономити значну суму коштів, що дозволило б і надалі розвивати свою

ремонтну базу. Фінансування такого заходу можна було б здійснити за рахунок

фонду розвитку виробництва чи кредитування банком.

Для аналізу обсягів ремонтного обслуговування на підприємстві з точки зору

об’єктів ремонтів використаємо дані таблиці 3.3.

Таблиця 3.3. Обяги виконаних ремонтних робіт

Питома вага робочого часу, що припадає на ремонт обладнання в середньому

складає біля 5% від загального фонду робочого часу , також значну частку

цього фонду становить час, протягом якого частина обладнання знаходиться в

резерві.

Оскільки витрати на капітальні ремонти основних фондів займають біля 2/3 від

загальних витрат на ремонтні роботи, то додатково варто розглянути дані по

капітальних ремонтах конкретних об’єктів в кількісному виразі (табл.3.4.)

Таблиця 3.4. Кількість капітальних ремонтів по об’єктах.

Аналізуюючи динаміку ремонтних робіт за період 1995-1996 років можна сказати,

що за один рік обсяги ремонтів зменшилися на 13,8%, що у вартісному вираженні

становить 62,34 тис. грн. Це явище відбулося за рахунок зменшення ремонтів як

промислово-виробничих ОФ так і непромислових ОФ, причому майже в одинаковій

мірі. Їх темпи росту однакові і становлять 86,2 %. Що ж стосується

капітальних ремонтів, в 1996 році загальна кількість об’єктів, які

потребували капітальних ремонтів склала 169 шт., що на 9,7% менше, ніж в

попередньому році. Це зумовлено деякими організаційно-технічними заходами,

які були направлені на підвищення надійності, довговічності і економічності

роботи об’єктів. Але кількість рамонтів по ГПА збільшилась на 4, що привело

до перезходу 5890 кг турбінного масла і збільшення часу простою обладнання в

ремонті, неперервність якого дуже важлива для організації виробництва. Також

поступово збільшуються ремонти компресорних циліндрів ГМК, кожного року на

12%, в основному через умови роботи в вібраційному колі і недостатньому

контролі за їх станом.

З таблиці 3.4. видно, що обсяг робіт по капітальному ремонту свердловин

скоротився до 8 в 1996 році. Але це пояснюється не кращим доглядом за

свердловинами, а тим, що не був виконаний план по ремонту свердловин.

Недостаючий обсяг робіт було перенесено на 1997 рік і склав 6 ремонтів.

В 1996 році зменшились обсяги ремонтів транспортних засобів на 2,4% (на 1,05

тис.грн).

Проте зовсім іншу картину спостерігаємо в 1997 році. Обсяг ремонтних робіт по

всіх видах ОФ зростає. Зміна загальної вартості ремонтів складає 159,6%

порівняно з 1996 і 137,6% порівняно з базовим 1995 роком. Ця зміна

відбувається в основному за рахунок збільшення ремонтів непромислових ОФ

майже в 5 раз, а за рахунок промислово-виробничих фондів на 114,8 % порівняно

з 1995 роком . Особливо відчутно зріс обсяг ремонтів по транспортних засобах,

ремонтом яких займається механічна майстерня. Також зросли обсяги ремонтів по

силових машинах і обладнанню - на 26,2% порівняно з 1996 роком і по будівлях

і спорудах - на 30,91%.

Отже, НГВУ “Надвірнанафтагаз” необхідно провести роботи по покращенню

ремонтного обслуговування. Для зменшення числа ремонтів необхідно забезпечити

кращий догляд за обладнанням, дотримуватись вимог по екплуатації,

застосовувати профілактичні заходи. Крім того, збільшення ремонтних робіт

проходило через те, що обладнання поступово зношується, а через недостатність

коштів підприємство замість закупки нового примушене проводити ремонт

наявного обладнання.

3.3. Аналіз відповідності організації ремонтного обслуговування особливостям

виробництва на підприємстві.

Нормальне функціонування основних виробничих фондів підприємства залежить від

ефективності ремонтного обслуговування на підприємстві. А ремонтне

обслуговування може бути ефективним за умови, що воно відповідає особливостям

виробництва.

Робота механічної майстерні організована досить ефективно і гнучко. Взагалі

наявність механічної майстерні на підприємстві є досить зручним і ефективним.

Тому вона проводить ремонти парку машин і обладнання, ремонти двигунів

внутрішнього згорання, вартість яких втричі менша ціни нового двигуна. При

цьому на даний час ремонтні заводи не займаються ремонтом таких двигунів.

Механічна майстерня ремонтує велику кількість засувок, вартість ремонту яких

набагато менша ціни нової, проводить ремонт 60-тонних трейлерів (міняються

втулки балансових підвісок, підварюється рама, міняються всі шланги).

Проте виконання складних капітальних ремонтів і складних робіт, пов’язаних з

ліквідацією аварій, покладено на підрядні організіції. Це є доцільним,

оскільки підприємству для проведення таких робіт необхідна солідна

матеріально- технічна база, а це потребує значних капіталовкладень і більш

розширеної сітки ремонтних цехів. Крім того, покладення деяких ремонтів на

підрядні організації дозволяє зекономити час і прискорити цей ремонт. Отже,

там де підприємству стає матеріально-технічної бази і коштів для проведення

ремонтів, вони покладаються на саме підприємство і його ремонтні підрозділи,

а там, де це невигідно або неможливо - на підрядні організаціїї.

В загальному ремонтні роботи направлені на забезпечення раціональної

експлуатації видобувних свердловин і свердловин підземного зберігання газу.

Цех капітального ремонту сведловин в основному займається ремонтом наземного

і підземного обладнання, проводить ревізію та заміну насосно - компресорних

труб і фонтанної арматури, ізоляційні та ловильні роботи, ліквідацію

міжколонних проявів газу, ремонт гирла свердловин, ліквідацію свердловин

тощо. Але на даний час мало проводиться робіт по реконструкції бездіючих

свердловин. Низькі пластові тиски не дозволяють експлуатувати свердловини

фонтанним способом. Збільшити видобуток газу можна при переході на газліфтний

спосіб експлуатації. У підприємства є можливість знову ввести в дію ряд

бездіючих свердловин із залученням сусідніх свердловин, де пластові тиски

досить високі. Однак для реалізації цього однієї бригади по КР свердловин

недостатньо.

Таким чином, в загальному система ремонтного обслуговування відповідає

особливостям функціонування підприємства. Однак в деяких підрозділах

необхідно підвищити рівень робіт.

3.4. Аналіз ефективності функціонування ремонтного господарства.

Вихідні дані наведено в таблиці 3.5.

Таблиця 3.5. Вихідні дані для розрахунку показників ефективності ремонтного

обслуговування.

Розрахуємо показники ефективності ремонтного обслуговування на НГВУ

“Надвірнанафтагаз” в період з 1995-1997рр., використовуючи дані таблиці 3.5.

і формул 11-18. Результати розрахунків зведемо в таблицю 3.6.

Таблиця 3.6. Показники ефективності ремонтного обслуговування.

Проаналізуємо показники ефективності ремонтного обслуговування за 3 роки - з

1995р. по 1997р.

Коефіцієнт використання робітників за кваліфікацією зростає на 0,01 в 1995р.

і на 0,03 в 1997р. порівняно з базовим роком. Це пояснюється тим, що на

протязі трьох років зростає середній кваліфікаційний розряд робітників,

причому сталими темпами, на 2,5% щорічно. Тобто нові технології, науково-

технічний прогрес, вимагають більшої підготовленості робітників. У робітників

механічної майстерні є резерв підвищення кваліфікаційного розряду, щоб

максимально наблизити його до розряду виконуваних робіт. З цією метою на

підприємстві проводиться велика робота по підвищенню кваліфікації робітників.

Коєфіцієнт використання робочого часу постійний на протязі всього періоду і

становить 0,95. Це досить непоганий рівень використання робочого часу, хоча і

його можна покращити шляхом усунення непродуктивних витрат часу або зведення

їх до мінімуму Це насамперед стосується механічної майстерні, покращити

роботу якої можна шляхом удосконалення вчасності поставок матеріалів,

інструментів, транспортування, своєчасним наданням інструкцій, вказівок тощо.

Коефіцієнт використання верстатного парку механічної майстерні досить високий

і за останні роки збільшився до 0,95. Він характеризує рівень екстенсивного

використання верстатного парку механічної майстерні. Але так як механічна

майстерня недостатньо укомплектована для належного проведення ремонтних робіт

деяких видів обладнання, то їх якість невисока, що і підтверджують показники

ефективності ремонтного обслуговування таких видів обладнання як ГПА і

компресорні циліндри ГМК.

Розглянемо ефективність ремонтного обслуговування свердловин, капітальні

ремонти яких виконує цех по КР свердловин. Якщо розглянути коефіцієнт

плановості ремонтного обслуговування, то він в 1996 році знизився на 5,3% і

склав 0,842. Це пов’язано насамперед з поганим матеріально-технічним

постачанням цеху. Але в 1997 році коефіцієнт плановості ремонтного

обслуговування свердловин збільшився на 3% порівняно з базовим роком і на

8,3% порівняно з 1996 роком. Це пояснюється тим, що була доукомплектована

бригада необхідними інструментами і кращою організацією праці. Треба

відмітити, що цех по КР виконує свою роботу якісно, так як і його підрозділи

на місцях. Про це свідчить те, що кількість ремонтів, що припадає на одну

свердловину зменшується і частота ремонтів в 1997 році складає 0,14, що на

0,06 менше порівняно з базовим. В результаті скорочення часу простоїв

свердловин під час ремонту зросла кількість відпрацьованих св.-міс. Це

дозволило підвищити коефіцієнт експлуатації до 0,809, тобто на 9,9 %. Отже,

ремонтне господарство підприємства працює досить ефективно про що свідчать

показники роботи цеху по КР свердловин та коефіцієнти використання робітників

за кваліфікацією і використання робочого часу. Про те є і негативні сторони

діяльності: зменшення тривалості міжремонтного періоду і збільшення частоти

ремонтів.

4.1. Удосконалення ремонтного обладнання шляхом впровадження системи

регулювання складу суміші в циліндрах ГМК-10 на КС.

Для нормального функціонування підприємства важливо підтримувати в

нормальному стані компресорні станції. Багато часу і коштів, що йдуть на

ремонт КС, припадає на ремонт компресорних циліндрів ГМК. З попереднього

аналізу видно, що робота цих циліндрів погіршується з кожним роком:

зменшується тривалість міжремонтного періоду і збільшується коефіцієнт

частоти їх ремонтів. Справа в тому, що ГМК працює з великим навантаженням і

це приводить до нестабільної роботи двигунів ГМК, яка проявляється у

збільшенні неідентичності роботи двигунів - збільшенні непослідовних циклів

робочого процесу в циліндрах, яка не усувається регулюванням, проходить

підвищення закоксування продуктивних і вихлопних вікон циліндрів, проточної

частини турбіни - і, як результат, поломка циліндра.

Але існує система регулювання складу суміші в циліндрах, яка підвищує

надійність роботи ГМК, знижує витрати на ремонти, скорочує простої

устаткування при проведенні ремонтів. Робота системи грунтується на

регулюванні тиску повітря наддуву шляхом відводу його частини з ресивера.

4.1.1. Методика оцінки ефективності запропонованого заходу.

Розрахунок економічної ефективності проводиться за наступною формулою:

Е = Епч + Ер - 0,15К (19)

де Епч - економічний ефект за рахунок скорочення розходу паливного газу.

Ер - економія розходів на ремонти.

К - капітальні витрати на модернізацію ГМК.

Економія паливного газу визначається:

Епч = Цm * DQ (20)

де Цm - ціна газу.

DQ - економія паливного газу.

Вплив впровадження даного заходу на основі показників діяльності

підприємства, а саме - ремонтного господарства визначається за такими

формулами:

1. Зниження собівартості одного ремонту.

DС = ( 1 - Сt / С1 ) * 100 %

(21)

де Сt, С1 - відповідно собівартість ремонту одиниці обладнання після і до

впровадження заходу.

2. Зменшення чисельності працівників, які займаються ремонтом даного обладнання.

DЧ = (Ч * DР) / Р

(22)

де Ч - чисельність ПВП

Р - кількість ремонтів до впровадження заходу

3. Збільшення продуктивності праці ремонтного підрозділу.

DПр = DЧ/(Ч - DЧ) * 100 % (23)

4. Прибуток від зменшення витрат на проведення одного ремонту обладнання в рік:

DП = ( С1 - Сt ) * n

(24)

де С1, Сt - собівартість ремонту одиниці обладнання після і до

впровадження заходу.

n - кількість ремонтів обладнання після впровадження заходу.

4.1.2. Розрахунок ефективності впровадження системи регулювання складу суміші

в циліндрах ГМК-10 на КС.

Як було сказано застосування системи регулювання суміші знизить затрати на

ремонти. Точна кількісна оцінка цього зниження затруднена, так як затрати на

ремонтні роботи визначаються великим числом факторів - режимами роботи ГМК,

атмосферними умовами, умовами експлуатації, відпрацьованим моторесурсом ГМК,

якістю проведених раніше ремонтів. Разом з тим, усунення перебоїв в роботі

циліндрів і підвищеного закоксування вікон суттєво покращать надійність

роботи ГМК. Для розрахунку приймемо, що впровадження СРС приведе до зменшення

розходів на ремонт на 5%.

Витрати на впровадження СРС склали - 594,37 грн.

Розрахунок:

1. Розхід паливного газу, тис.м3 до впровадження СРС

1 ступінь - 1045

2 ступінь - 2007

3 ступінь - 1035

Всього - 4087

2. Економія паливного газу при впровадженні СРС,%

1 ступінь 4,5% - 47,025 тис.м3

2 ступінь 3,7% - 74,259 тис.м3

3 ступінь 5,8% - -60,03 тис.м3

Всього: 181,314 тис.м3

3. Витрати на ремонти, тис.грн - 10

4. Економія на ремонті, тис.грн - 10*0,05 = 0,5

5. Ціна паливного газу, грн/1000м3 - 0,00755

6. Економічний ефект за рахунок зниження розходу паливного газу( формула 20),

тис.грн: 181,314 * 0 00755 = 1,369

7. Витрати на впровадження СРС, тис.грн: 0,59437/4 = 0,14859

8. Загальний економічний ефект, тис.грн: Е = 1,369 + 0,5 - 0,15*

0,14859 = 1,84671

Даний розрахунок проведений за 1 квартал. Отже за рік: Ер = 7,39 тис.грн

(умовний річний ефект). Досвід використання цього заходу показав високу його

ефективність, що дозволило збільшити термін експлуатації компресорних

циліндрів ГМК на 15% (збільшилась надійність експлуатації) і скоротити

кількість ремонтів з 14 до 12 в рік.

Як вплинув цей захід на показники ремонтного господарства підприємства

(згідно формул 21-24):

1. Зниження собівартості одного ремонту:

Так як витрати на ремонт в рік складають :

10*4 = 40тис. грн., а кількість ремонтів в році 14, то:

до заходу: 40/14 = 2,85тис.грн.

після заходу: (40 - 0,05*40)/14 = 2,71 тис.грн.

DС = (1 - 2,71/2,85)*100 = 4,9%

2. В результаті зменшення кількості ремонтів можна зменшити чисельність

працівників, що займаються ремонтом у ГМК (чисельність майстерні - 26 чол.)

DЧ = 26*(14-12)/14 = 3,7чол.

3. В результаті цього збільшиться ПП ремонтного підрозділу (майстерні):

DПр = (3,7/ 26 - 3,7)* 100 = 16,6%

4. Прибуток від зменшення витрат на проведення одного ремонту ГМК складе за рік:

DП = (2,85 - 2,71)* 12 = 1,68 тис.грн.

Даний захід також вплинув на показники ефективності ремонтного господарства

(табл.4.1.)

Таблиця 4.1. Покращені показники ефективності ремонтного господарства.

Отже,даний захід дав змогу зменшити тривалість простою обладнання в ремонті

на 15%, збільшити тривалість фактичного циклу роботи циліндрів на 2346,45

год, що збільшило тривалість міжремонтного періоду до 2998 год, причому

коефіцієнт частоти ремонтів зменшився на 0,08.

4.2. Скорочення кількості ремонтів агрегатів ГПА шляхом попередження їх

поломки встановленням системи захисту і діагностики ремонтів.

З попереднього аналізу видно, що кількість ремонтів ГПА збільшується з кожним

роком на 11,8%, що приводить до збільшення перерозходу турбінного масла,

погіршення умов експлуатації, збільшення витрат на ремонтні роботи. Як видно

з аналізу показників ефективності ремонтного обслуговування, зменшується

міжремонтний період агрегатів ГПА. Отже, на підприємстві є необхідність

застосування заходів, які б покращили показники роботи ГПА.

В НГВУ “Надвірнанафтагаз” встановлено 30 агрегатів ГГН-25. Були випадки, коли

агрегати експлуатувались без відхилень від контрольних параметрів і при

зупинці їх експлуатаційним персоналом для проведення технічного

обслуговування при огляді бароскопом було виявлене значне їх пошкодження.

Однак були і інші випадки, коли огляд не виявляв порушень, а через деякий час

агрегат зупинявся аварійно по причині підняття температури газу і високої

вібрації з появою чорного диму з вихлопної шахти ГПА.

Створення системи захисту з вібраційного стану ГПА ГТН-25 забезпечує

оперативність постановки діагностики агрегата і проведеня ремонтних робіт.

Впровадження системи захисту з вібраційного стану дозволяє своєчасно

відключити працюючий агрегат при перевищенні рівня вібрації допустимих

значень і цим запобігти значних механічних поломок основних вузлів ГПА і

зменшити кількість ремонтів на 20 %. Ефективність від впровадження заходу

досягається за рахунок зміни режиму наробки в міжремонтний період, що

відповідно приводить до зниження витрат на ремонт на 2,5%.

Розрахунок проводиться з допомогою методики описаної в пункті 4.1.1.

Крім цього використовується наступна формула:

Дохід від впровадження аварійного захисту ГПА ГГН-25:

Д = ( З1*(Nt/N1) - Зt ) *n (25)

де З1, Зt - відповідно витрати на ремонт одного

агрегату до і після впроводження заходу;

N1, Nt - тривалість міжремонтного періоду (наробка в цей

період) до і після заходу;

n - кількість агрегатів, на яких впроваджується захід.

4.2.1. Розрахунок ефективності впровадження даного заходу.

1. Середня вартість одного ремонту ГПА,

до заходу: 8,67 тис.грн.

після: 8,67 - 8,67*0,025 = 8,45 грн.

2. Кількість ремонтів агрегатів в рік до і після впровадженого заходу:

до: 15 шт

після: 15 - 15*0,2 = 12 шт

3. Кількість агрегатів, на яких впроваджується система захисту: 30 шт

4. Тривалість міжремонтного періоду, год:

до: 3504

після: 15*(3504/12) = 4380

5. Отже, дохід від впровадження аварійного захисту ГПА ГГН-25 визначається за

формулою (25):

Д = ( 8,67 * (4380/3504) - 8,45) * 30 = 71,54 тис.грн.

6. В результаті зменшення кількості ремонтів в рік, коефіцієнт частоти

ремонтів зменшиться з 0,5 до 12/30 = 0,4.

7. Процент зниження собівартості ремонтів складає:

DС = (1 - (8,45/8,67) *100 = 2,5%

8. В результаті зменшення кількості ремонтів зменшується чисельність

ремонтників:

DЧ = (26*(15 - 12))/15 = 5,2 чол.

9. В результаті цього збільшиться ПП механічної майстерні:

DПр = 5,2/(26 - 5,2)*100 = 25%

Отже, покращені показники ефективності ремонтного обслуговування занесемо в

таблицю 4.2.

Таблиця 4.2. Покращені показники ефективності ремонтного господарства.

Отже, впровадження системи аварійного захисту дало змогу зменшити кількість

ремонтів на 3, збільшити тривалість міжремонтного періоду на 867 год. і

зменшити коефіцієнт частоти ремонтів на 0,1, що принесе прибуток підприємству

на суму 71,54 тис.грн.

Висновки.

Ремонтне господарство є важливим підрозділом підприємства, який забезпечує

неперервний і нормальний хід виробничого процесу.

В даному курсовому проекті розглянуті особливості діяльності підприємства,

які повязані в основному з транспортом газу, виробнича структура

підприємства, матеріально-технічна база і структура ремонтного господарства.

В другому розділі проекту описані системи, методи, форми та способи

ремонтів.Треба відмітити, що ремонтне господарство підприємства відповідає

системі ТО і ПР. Ремонтне обслуговування проводиться за змішаною формою;

механічна майстерня використовує, в основному, індивідуальний спосіб ремонту.

В результаті проведення аналізу основних ТЕП було виявлено дві сторони:

позитивну і негативну. Позитивним є те, що за 1995-1997 роки відбувається

зростання прибутку підприємства, зростання продуктивності праці, що говорить

про належну ефективність використання трудових ресурсів, а також зростання

прибутку підприємства. Негативною стороною є зростання собівартості

транспортованого газу.

При розгляді динаміки обсягів ремонтного обслуговування було виявлено, що

вони збільшуються в 1997 році за рахунок збільшення ремонтів як промислово-

виробничих так і непромислових основних фондів. Кількість капітальних

ремонтів теж зростає, при чому більше 70% всіх ремонтів проводиться силами

підрядних підприємств.

Аналіз показників ефективності ремонтного обслуговування допоміг вияснити

проблеми що існують при обслуговуванні. Це в основному збільшення коефіцієнту

частоти ремонтів і зменшення тривалості міжремонтного періоду об’єктів ГПА і

компресорних циліндрів ГМК. Це зумовлено поганим матеріально-технічним

постачанням, низьким рівнем оновлення обладнання ремонтних цехів, що

приводить до зниження якості ремонтів. Не зважаючи на це, коефіцієнт

використання робітників за кваліфікацією і коефіцієнт використання робочого

часу дисить високий. Краща ситуація при обслуговуванні свердловин, де

коефіцієнт частоти ремонтів падає, збільшується коефіцієнт плановості

ремонтного обслуговування і збільшується коефіцієнт експлуатації.

Для покращення роботи у ГМК і зменшення кількості ремонтів, збільшення

міжремонтного періоду пропонується удосконалити ремонт шляхом встановлення

системи регулювання складу суміші в компресорних циліндрах ГМК-10, що

дозволить покращити їх роботу і вплине на показники ефективності ремонтного

господарства. Для скорочення кількості ремонтів ГПА пропонується встановити

систему захисту і діагностики ремонтів, що зменшить коефіцієнт частоти

ремонтів на 20% і принесе прибуток підприємству на суму 71,54 тис.грн.

Список використаної літератури.

1. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования.

- М: Машиностроение, 1978.

2. Бренц А.Д., Тищенко В.Е., Власов А.В. Организация, планирование и

управление на предприятиях транспорта и хранения нефти и газа. - М: Недра,

1980.

3. Лесюк О.І., Федишин М.Д. Організація підготовки та технічного

обслуговування виробництвана підприємствах нафтової і газової промисловості.

- Івано-Франківськ, ІФДТУНГ, 1991.

4. Сыромятников Е.С., Победоносцева М.М., Зубарева В.Д., Шпаков В.А.

Организация, планирование и управление нефтегазодобывающими предприятиями. -

М: Недра, 1987.

Страницы: 1, 2