Курсовая: Совершенствование организации инструментального хозяйства на предпиятии ПО МТЗ

Курсовая: Совершенствование организации инструментального хозяйства на предпиятии ПО МТЗ

План

/5-16/

Раздел II. Структура и финкции организации матери-ально-технического

обеспечения на предприятии.

/17-28/

Раздел III. Организация складского хозяйства. /29-31/

Заключение. /32-33/

Литература. /34/

Введение.

Для того чтобы обеспечить предприятие (объединение) необхо­димыми ему

материалами, инструментами, приспособлениями в соответствии с выявленной

потреб­ностью, организуется материально-техническое снабжение пред­приятия.

Его задача заключается в определении потребности предприятия в материалах и

технических ресурсах, изыскании воз­можностей покрытия этой потребности,

организации хранения материалов и выдачи их в цехи, а также в проведении

контроля за правильным использованием материально-технических ресурсов и

содействия в их экономии.

Решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать

спрос и предложение на все потребля­емые предприятием мате­риальные ресурсы,

уровень и изме­нение цен на них и на услуги посредни­ческих организаций,

выбирать наиболее экономичную форму товародви­жения, оптимизировать запасы,

снижать транспортно-заготовительные и складские расходы.

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия.

Оборотные фонды — это те средства произ­водства, которые полностью

потребляются в каждом производст­венном цикле, целиком переносят свою стоимость

на готовую про­дукцию и в процессе производства меняют или теряют свои

потре­бительные свойства.

В состав оборотных фондов включаются: 1) основные и вспо­могательные

материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, полу­чаемые со стороны; 2)

малоценные и быстро­изнашивающиеся инст­рументы и запасные части для ремонта

обо­рудования; 3) незавер­шенное производство и полуфабрикаты соб­ственного

изготовления; 4) тара.

Оборотные фонды, за исключе­нием малоценных инструментов и инвентаря,

незавершенного производства и полуфабрикатов соб­ственного изготовления, а

так­же энергии, относятся к материальным ресурсам.

Нужно отметить, что при делении средств производства на ос­новные и оборотные

в практике допускаются некоторые вполне оп­равданные условности. Инструмент и

инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные (стоимостью

менее 200 грн.) и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года)

инструменты и инвентарь. Они относятся к оборот­ным фон­дам. Другая же часть,

в которую включается весь осталь­ной инстру­мент и инвентарь, относится к

основным фондам.

Для бесперебойного функционирования производства не­обходимо хорошо

налаженное материально-техническое обес­печение (МТО), кото­рое на

предприятиях осуществляется через органы материально-техниче­ского снабжения.

Главной задачей органов снабжения предприятия являет­ся своевре­менное и

оптимальное обеспечение производства необходимыми матери­альными ресурсами

соответствующей комплектности и качества.

Решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать

спрос и предложение на все потребля­емые предприятием мате­риальные ресурсы,

уровень и изме­нение цен на них и на услуги посредни­ческих организаций,

выбирать наиболее экономичную форму товародви­жения, оптимизировать запасы,

снижать транспортно-заготовительные и складские расходы.

В условиях рынка у предприятий возникает право выбора постав­щика, а значит,

и право закупки более эффективных материальных ресур­сов. Это заставляет

снабженческий персонал предприятия внимательно изучать качественные

ха­рактеристики продукции, изготовляемой различ­ными постав­щиками.

Сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо и прочие матери­альные ценности на

заводах и фабриках хранятся на складах. Состав, число и размеры последних

зависят от номенклатуры и количества потребляемых материальных ценностей. На

крупных предприятиях количество складов нередко достигает нескольких

десятков.

Количество, состав, емкость и специализация складов образуют структуру

складского хозяйства предприятия. Организация скла­дов, их техническое

оснащение и размещение на территории завода и фабрики имеют существенное

значение для работы и экономики предприятия. Организация складского хозяйства

оказывает влия­ние на пропускную способность складов, трудоемкость и

себестоимость складских работ, на величину внутризаводских транспорт­ных

расходов и т. д.

Раздел I. Суть и особенности организации материально-технического

обеспечения и складского хозяйства.

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия.

Оборотные фонды — это те средства произ­водства, которые полностью

потребляются в каждом производст­венном цикле, целиком переносят свою стоимость

на готовую про­дукцию и в процессе производства меняют или теряют свои

потре­бительные свойства.

В состав оборотных фондов включаются: 1) основные и вспо­могательные

материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, полу­чаемые со стороны; 2)

малоценные и быстро­изнашивающиеся инст­рументы и запасные части для ремонта

обо­рудования;

Оборотные фонды, за исключе­нием малоценных инструментов и инвентаря,

незавершенного производства и полуфабрикатов соб­ственного изготовления, а

так­же энергии, относятся к материальным ресурсам.

Нужно отметить, что при делении средств производства на ос­новные и оборотные

в практике допускаются некоторые вполне оп­равданные условности. Инструмент и

инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные

инструменты и инвентарь. Они относятся к оборот­ным фон­дам. Другая же часть,

в которую включается весь осталь­ной инстру­мент и инвентарь, относится к

основным фондам.

Основными составляющими процесса изготовления компьютеров является большое

число операций по объединению в один узел множества различных узлов и деталей

(фирма IBM), а подключения мобильного телефона являются разветвленная

радиосеть компании с нужным диапазоном радиоволн, компьютерная сеть компании

(компания Velcom)

Организация и планирование использования материальных ре­сурсов является

одним из важнейших разделов деятельности предприятий. Вся работа по

организации и планирова­нию использования мате­риальных ресурсов проводится в

направле­нии создания условий для их максимальной экономии при одновре­менном

повышении качества продукции.

Дальнейшее изложение будет целиком опираться на организацию описываемой темы

на предприятии ПО «Минский тракторный завод»

Выявление резервов экономии материальных ресурсов.

В целях наиболее экономного расходования материальных ресусов, планирования

их использования, выявления потребности предприятия в них и улучшения

организации материально-технического снабжения проводится анализ

использования основных и вспомогательных материалов, топлива в текущем и в

предшест­вующем периодах.

К работе по анализу использования материальных ресурсов привлекаются

конструкторы, технологи, инженерно-технические работники, которые вносят

много ценных рационализаторских предложений по экономии.

Выявленные в процессе анализа резервы экономии материалов определяют

содержание разработки плана организационных и технических мероприятий,

направленных на использование этих резервов.

Факторы экономии материалов.

Все факторы, определяющие, экономию материальных ресурсов, можно свести к

следующим основным группам: материальные, технологи­ческие, проектно-

конструктивные и организационно-экономи­ческие.

Первая группа факторов — материальных определяет выбор оптимальных видов

материалов, которые позволили бы сократить их расход, уменьшить потребление

особо дефицитных материалов и снизить размер материальных затрат в

себестоимости продук­ции. К числу материальных факторов относится также

подготовка материалов

Использование технологических факторов экономии материалов означает

выбор таких вариантов технологических процессов, кото­рые сокращают отходы,

получаемые в процессе производства.

Проектно-конструктивные факторы приводят к экономии материалов путём

выбора оптимальных проектов (конструкций) готовой продукции, ликвидации

чрезмерных запасов прочности и излишеств в продукции.

К числу организационно-экономических факторов относятся: рациональное

использование отходов, сокращение потерь материа­лов при хранении и

транспортировании. Каждое организационное мероприятие должно быть тщательно

продумано, экономически обосновано и включено в соответствующий раздел плана

развития техники и организации производства. Результаты проведенной работы

учитываются при совершенствовании норм расхода мате­риалов.

Завершением анализа является разработка практических мер, позволяющих

улучшить использование материальных ресурсов, на их основе установить новые,

прогрессивные нормы, отражающие передовой производственный опыт и

научно-технические достиже­ния, которые должны быть реализованы в предстоящем

плановом периоде.

По мере развития техники и организации производства выяв­ляются новые

возможности экономии материальных ресурсов, и тем самым создается возможность

разработки прогрессивных норм и пересмотра ранее действовавших.

В работе по организации и планированию использования мате­риальных ресурсов

важнейшее место занимает установление про­грессивных норм расхода материалов.

.

Уровень прогрессивных норм должен быть выше достигнутых средних показателей.

Нормы должны ориентировать коллектив работников на планомерное внедрение

новой техники, отражать передовой производственный опыт и изменяться по мере

совершен­ствования техники и организации производства, роста квалифика­ции

кадров.

Наиболее прогрессивным методом установления технико-эко­номических норм

расхода материалов и топлива является анали­тически-расчетный.

Сущность аналитически-расчетного метода нормирования рас­хода материалов.

Норма расхода материалов состоит, как правило, из трех час­тей: полезного

содержания материалов в готовой продукции, отхо­дов, получаемых в процессе

производства, и потерь, связанных с хранением и транспортированием

материалов. Удельный вес каж­дой из этих частей характеризует структуру

нормы.

В дополнение к материалам анализа проводится технический расчет потребности в

материалах и топливе на изготовление еди­ницы продукции или выполнение

единицы различных работ. Эти расчеты проводятся применительно к отдельным

видам материаль­ных ресурсов.

На предприятии потребляется большое количество са­мых различных видов

материальных ресурсов. Их номенклатура доходит нередко до сотен

наименований. К тому же сле­дует учесть разнообразии производимой продукции и

ее частей, а также инструментов, запасных частей и других объектов, на

кото­рые устанавливаются нормы расхода материальных ресурсов. Все это в

значительной мере увеличивает объем нормировочной ра­боты. Проведение в

каждом отдельном случае анализа влияния всех факторов на расход материалов и

детальный расчет норм оказываются в этих условиях весьма трудоемким делом.

Это обстоятельство побуждает предприятие на уста­новление норм укрупненным

путем, по аналогии с другими объек­тами, по отчетным данным и т. д., что

совершенно неприем­лемо.

Устранение указанной трудности достигается путем разработки общеотраслевых

норм расхода материальных ресурсов на те объекты производства, которые

изготовляются на многих предпри­ятиях данной отрасли, и на типовые элементы

продукции, входя­щие во многие виды работ.

Установленные отраслевые нормы позволяют более обоснованно разрабатывать

планы и показатели оценки деятельности предприя­тии. Они должны иметь

характер рекомендаций, с тем, чтобы в зависимости от условий работы каждое

предприятие могло корректировать их при условии тщательного обоснования

откло­нения от среднеотраслевых норм.

Нормы комплексных затрат.

Выше мы рассматривали нормы расхода материальных ресур­сов, затрачиваемых

непосредственно на изготовление единицы того или иного вида продукции,

например, расход стали, меди и других материалов на одну автомашину; хлопка,

синтетического волокна — на тонну пряжи и т. п. Они называются нормами или

коэффициентами прямых затрат.

Четкая организация материально-технического снабжения, пла­нирования и контроля

использования материальных ресурсов, особенно в производствах со сложным

взаимодействием различных частей, требует учета не только прямых затрат

ресурсов на еди­ницу продукции, но и расходов, косвенно связанных с

производст­вом данного изделия. Это достигается разработкой норм или

коэф­фициентов комплексных затрат, которые определяют общий сум­марный

расход определенного вида ресурсов на всех стадиях производства, на

изготовление единицы конечной продукции. При­мером такой комплексной нормы

может быть расход топлива на производство одного автомобиля. В эту комплексную

норму вклю­чаются: расход топлива на автомобильном заводе, расход топлива на

производство металла с учётом нормы потребления металла в автомобильной

промышленности, затраты топлива в текстильной и других отраслях промышленности,

поставляющих автомобили­стам свою продукцию, а также затраты топлива в тех

отраслях, которые снабжают своей продукцией всех смежников автомобиль­ной

промышленности. При установлении комплексной нормы рас­хода электроэнергии

нужно знать не только прямые нормы по каждому виду производств, но и

коэффициенты выхода годного продукта по каждой стадии производства. Комплексные

нормы затрат существенно изменяются под влиянием изменений прямых норм на

отдельных стадиях производства и коэффициентов выхода на разных стадиях. Таким

образом, комплексные нормы представ­ляют собой довольно динамичные величины.

Нормирование расхода основных материалов.

Норма расхода основных материалов может устанавливаться в различных видах.

Наиболее распространенными являются нормы, определяющие удельную величину

расхода материалов на единицу конкретного вида продукции, например расход

стали определен­ной марки и профиля в весовых единицах, затрачиваемой на

производство конкретной машины. Но нередко норма выражается в количестве

продукции, которое может быть получено из единицы затрачиваемого сырья,

например выход меди в весовых единицах из тонны руды, объем пиломатериалов,

получаемых из кубического метра древесины. В некоторых отраслях

промышленности нормы расхода материалов устанавливаются по отдельным стадиям

произ­водственного процесса. Так, в текстильной промышленности опре­деляется

расход смески по составным ее частям на тонну пряжи и отдельно

устанавливается расход пряжи на метр ткани; в метал­лургии определяется

удельный расход всех видов материалов на тонну чугуна, затем норма расхода

чугуна на тонну стали и, нако­нец, расход стали на тонну проката.

Нормирование расхода листового или пруткового материала (металла, фанеры,

древесины, ткани и т. п.) производится на ос­новании рабочих чертежей и карт

раскроя. В машиностроении с по­мощью чертежа определяют чистый вес детали,

учитывая её объем и удельный вес материала, из которого она должна быть

изготов­лена. Если данный вид детали уже изготовлялся ранее, то чистый вес

устанавливается как средняя величина, полученная путем выборочного

взвешивания небольшой партии готовых деталей.

Суммируя чистые веса по всем деталям, входящим в данное изделие и

изготовляемым из того же сорторазмера материалов (с учетом полного числа

деталей каждого наименования, комплек­тующих готовое изделие), получаем

сводную норму расхода дан­ного материала на изделие по чистому весу, или, как

принято ее называть, норму - нетто. Как уже указывалось, каждое предприятие

располагает резервами для снижения этой нормы за счет облегче­ния

конструкции, внедрения экономичных материалов и других методов.

Норма чистого веса не определяет еще полного удельного рас­хода материалов на

изготовление единицы изделия. Рассматривая технологический процесс

изготовления каждой детали, можно ви­деть, что в зависимости от принятого

метода получения заготовки и от характера дальнейшей обработки детали в

процессе произ­водства образуется различное количество отходов. Так, если

де­таль будет изготовляться путем механической обработки на метал­лорежущих

станках, то размеры заготовки должны отличаться от размеров готовой детали на

величину припуска, которая соответ­ствует поверхностному слою металла,

снимаемого в процессе обра­ботки. Размер припуска на обработку должен быть

принят мини­мальным, и тогда он обеспечит наиболее экономное использование

материалов.

Для определения полной нормы расхода материалов необхо­димо учесть кроме уже

названных затрат некоторое количество безвозвратных отходов (угара) и

дополнительный расход при производстве заготовок. При нагреве поковок, при

плавке металла в вагранке и при других высокотемпературных процессах

неболь­шая часть металла выгорает, образуя безвозвратные отходы (угар). Кроме

того, часть металла теряется в кузнечных цехах в виде немерных концов,

клещевины и пр. Доля этих отходов определяется технологами исходя из опыта

работы передовых производственных участков.

В числе мер, обеспечивающих сокращение потерь материалов при раскрое, следует

назвать применение математического метода расчета рационального раскроя с

помощью метода разрешающих множителей, предложенного акад. Л. В.

Канторовичем. Суть этого метода заключается в том, что с помощью

математического расчета определяется наиболее рациональное сочетание

вариантов раскроя, обеспечивающее заготовку нужных комплектов деталей при

минимальных отходах.

В некоторых отраслях промышленности в норму расхода мате­риалов включается

резерв на возмещение брака. Однако такая практика нормирования не может быть

признана правильной, по­скольку брак нельзя считать необходимым или

неизбежным эле­ментом расхода материалов. В некоторых цехах, где брак

состав­ляет еще сравнительно высокий процент (например, в литейных цехах

машиностроительных заводов), он подвергается исправле­нию или материал,

израсходованный на его изготовление, повторно используется. В этом случае

приходится, конечно, считаться с не­которым увеличением угара и других

технологических потерь из-за поворотной переработки, но нет надобности при

установлении нормы включать затраты на возмещение брака. В случае, если на

предприятии приходится иметь дело с временно возрастающим браком продукции

(например, при освоении новых производств), то соответствующие дополнительные

ресурсы следует предусмат­ривать в плане материально-технического снабжения

отдельной статьей, как дополнительные затраты, связанные с освоением новой

продукции или новых технологических процессов, ни в коем случае не включая их

в нормы расхода материалов.

В отношении отдельных видов материалов при установлении норм

предусматриваются минимальные потери при транспортиро­вании и хранении. В

частности, это относится к материалам повы­шенной хрупкости (например, к

стеклянным колбам), к сыпучим материалам и жидкостям, подверженным распылению

и разбрыз­гиванию.

В самом общем виде состав нормы расхода основных материа­лов может быть выражен

следующей формулой[1]:

где Нм — норма расхода материала на единицу продукции;

Пм—полезное содержание материала в готовой продукции;

От — отходы технологические;

От.и — используемая часть техноло­гических отходов;

Оо — отходы и потери организационно-техниче­ского характера;

Оо.п— используемая часть организационно-техни­ческих отходов и потерь.

Имеются некоторые особенности при нормировании расхода шихтовых материалов

для работы металлургических агрегатов, химикатов для производства химических

продуктов, состава смески для изготовления пряжи и т. п. Эти нормы базируются

на техни­ческой рецептуре производства и на прогрессивных показателях выхода

годной продукции из единицы затрачиваемых материалов.

Например, при нормировании расхода металлургических ших­товых материалов,

идущих на производство тонны годного литья, надо, прежде всего, определить

нормальный выход годной продукции литейного цеха в процентах к весу

металлозавалок. Для этого проводятся неоднократные специальные наблюдения, на

основе которых составляется нормальный баланс выхода годной продук­ции по

цеху. Вместе с тем учитывают разнообразные отходы в виде литников, прибылей,

брака, сливов, которые могут подвергаться повторному использованию, и

безвозвратные отходы в виде угара, мелких всплесков и пр.

В целом ряде случаев возможно применение различной рецеп­туры, исходя из

которой может быть определен состав шихты в металлургии, смески в текстильной

или рецептура в химической промышленности. Задачей экономистов в этих случаях

является определение совместно с технологами оптимального состава

мате­риалов, которые будут включены в плановую норму расхода.

При определении оптимального состава материалов приходится сталкиваться с

необходимостью сокращения расхода остродефи­цитных материалов, снижения

издержек производства, соблюдения установленного лимита расхода определенных

видов материалов и т. п.

Решение этой задачи проводится часто с помощью математи­ческих методов, при

этом критерием оптимальности данного вари­анта шихты или рецептуры может быть

избран тот показатель, который в данных условиях является решающим, —

экономия де­фицитных материалов, сокращение затрат на производство или

соблюдение установленного лимита расхода.

В ряде случаев выбор вариантов применяемых материалов мо­жет быть произведен

без больших математических расчетов. Для этого достаточно определить

соотношение материальных затрат при различных вариантах марок применяемых

материалов. Сопо­ставление этих данных покажет, насколько целесообразно

приме­нение тех или иных материалов в данном случае. Выбирая опти­мальный

вариант раскроя или состав материалов, следует учиты­вать, что в зависимости

от выбранного варианта могут измениться не только материальные затраты, но и

расходы, связанные с обра­боткой. Поэтому окончательно вопрос решается с

учетом степени дефицитности материала, загрузки оборудования, на котором

вы­полняется данная работа, различий затрат, связанных с обработ­кой

материалов, эксплуатационных свойств продукции и других производственных

условий.

Нормирование расхода вспомогательных материалов и топлива.

Методика нормирования вспомогательных материалов устанав­ливается в

зависимости от их назначения. Вспомогательные материалы могут быть разбиты в

этом отношении на следующие группы:

а) материалы, расходуемые непосредственно на выпуск про­дукции (красители,

упаковочные материалы и др.). Расход их нормируется на единицу готовой

продукции»

б) материалы, затрачиваемые на изготовление инструментов, приспособлений и

другого технологического оснащения, подлежат нормированию в расчете на

единицу соответствующих инструментов или приспособлений;

в) материалы, расходуемые на ремонт оборудования, зданий и сооружений, обычно

нормируются на условную ремонтную еди­ницу;

г) материалы, используемые для содержания оборудования и помещения в чистоте

(смазочные, обтирочные и др.), нормируются на единицу времени работы

оборудования или на единицу пло­щади помещения цеха.

Нормирование расхода топлива производится следующим об­разом:

- технологическое топливо потребляется совершенно так же, как и

основные материалы (например, кокс в доменном производстве). Поэтому и

нормирование его производится аналогично нормирова­нию основных материалов;

- энергетическое топливо используется для приведения в движе­ние

паровых молотов и других подобных видов оборудования, для сушки леса и других

материалов и т. д. Расход его нормируется в условных единицах, а величина

нормы определяется в зависи­мости от мощности агрегата и его энергетической

характеристики. При наличии на предприятии собственной теплоэлектроцентрали

расход топлива нормируется на киловатт-час производимой элект­роэнергии и

мегакалорию тепла;

- расход топлива на отопление помещений устанавливается в расчете на

кубометр помещения, исходя из длительности отопительного сезона, средней

разности наружной и внутренней температур за время отопительного сезона,

теплопроводности стенового, материала и степени охлаждения помещения,

связанной с назна­чением данного помещения.

В связи с тем, что при нормировании расхода многих видов материалов и топлива

теоретический расчет затруднен ввиду раз­нообразия факторов, от которых

зависит их потребление, значи­тельно повышается роль анализа передового

производственного опыта. Так, нормируя средний расход смазочных материалов на

определенное время работы оборудования, производят системати­ческие замеры

фактического расхода материалов и фиксируют при этом условия работы машин. По

данным таких наблюдений и их анализа проектируют рациональные условия и

режимы работы оборудования, а на этой основе устанавливают норму расхода,

сма­зочных материалов. Эта работа проводится обычно для установле­ния норм

расхода таких материалов по отрасли в целом.

Определение потребности в материальных ресурсов.

Потребность в основных, вспомогательных материалах и топ­ливе определяется на

основе норм их расхода.

В связи с различным характером потребления неодинаковых материалов методика

определения потребности в них имеет неко­торые особенности.

Потребность в основных материалах определяется на основа­нии производственной

программы предприятия или цеха, норм расхода материалов и планируемого

изменения запасов.

На некоторых предприятиях планируется изменение остатка незавершенного

производства. Увеличение его вызывает дополнительную потребность в

материалах. Поэтому рассчитанную выше потребность в материалах корректируют

на изменение остатка незавершенного производства. Этот корректив вносится

исходя из соотношения между стоимостью изменения остатка незавершен­ного

производства и стоимостью товарной продукции с учетом разной материалоемкости

незавершенного производства и готовой продукции.

На предприятиях с длительным производственным циклом из­готовления продукции

время начала производства изделий намного отличается от времени их выпуска в

готовом виде. В этих усло­виях план материально-технического снабжения должен

строиться в зависимости не от производственной программы выпуска продук­ции,

а от программы, определяющей сроки начала производства продукции, или, как ее

называют на предприятиях, от программы запуска.

Расчет потребности в материалах методически прост, но тру­доемок.

Трудоемкость расчета возрастает и по той причине, что в процессе разработки

плана возникает ряд вариантов производ­ственной программы и по каждому из них

приходится производить новый расчет потребности в материалах.

Эта работа значительно облегчается при использовании электронно-вычислитель-

ных или счетно-аналитических машин. Норма­тивы расхода материалов заносятся

на перфокарты, перфоленты или магнитные ленты, что позволяет легко

рассчитывать потреб­ности в материалах при любых вариантах производственной

прог­раммы.

Помимо непосредственной потребности в материалах предприя­тие для своей

текущей деятельности должно постоянно иметь некоторое количество их в виде

запасов.

Запас материалов, находящийся на предприятии, состоит из трех частей:

текущего запаса, за счет которого достигается беспе­ребойное обеспечение

производства материалами в период между очередными поставками; материалов,

находящихся в стадии их подготовки к производству (раскрой, сушка и т. п.),

и гарантий­ного (страхового) запаса, создаваемого на предприятии на случай

нарушения нормальных сроков поставки. Кроме того, в отдельных случаях создаются

сезонные запасы.

В целях определения размера текущего запаса все материалы делятся на четыре

группы: 1) материалы, постоянно и системати­чески потребляемые в значительных

количествах, получаемые транзитом, со среднемесячным потреблением,

превышающим за­казную или транзитную норму, вследствие чего возникает

необхо­димость в регулярных крупных поставках; 2) материалы, получае­мые

транзитом, поставка которых по условиям работы поставщи­ков производится один

раз в квартал, полугодие или год и приурочена к определенному месяцу этого

периода; 3) материалы, получаемые транзитом, среднемесячный расход которых

меньше заказной или транзитной нормы; 4) материалы, получаемые со сбытовых и

снабженческих баз. Для каждой из этих групп по-раз­ному определяется интервал

между двумя очередными поставками.

Для материалов, отнесенных к первой группе, интервал уста­навливается на

основе типовых договорных сроков поставки за прошлый период с учетом

намечающихся изменений в организации снабжения.

Для материалов второй группы интервалы поставок прини­маются исходя из

условий работы поставщиков в 90, 180 или даже 360 дней. По материалам третьей

группы интервал поставки опре­деляется делением их транзитной нормы на

среднесуточную пот­ребность в материалах.

По материалам четвертой группы интервал поставки опреде­ляется целесообразным

размером партии материалов, доставляе­мой предприятию. На величину запаса

материалов оказывают влияние не только условия поставки, но и условия

потребления материалов. Учитывая это, норму запаса устанавливают различно для

предприятий с массовым производством, где равномерно пот­ребляются материалы,

для предприятий с партионной организацией производства и периодическим

запуском материалов и для единич­ного производства.

В первом случае средний остаток материалов равняется поло­вине срока поставки, и

коэффициент задержки материалов в за­пасе Кз будет

составлять 0,5.

Во втором случае средний запас зависит от сроков потребления материалов. Если

периодичность потребления материалов опреде­лена в 10 дней, равными долями, то

коэффициент задержки мате­риалов в запасе составит

[2]:

В третьем случае средний запас зависит от срока единовремен­ного запуска

материалов в производство. Чем длительнее этот срок, тем выше коэффициент

задержки материалов в запасе. Если, например, данная партия материалов

поступает в производство ежемесячно 25-го числа, то коэффициент задержки будет

равен[3]:

Таким образом, текущий запас материалов Зтек равен интер­валу

поставок Ип, умноженному на среднесуточную потребность в

материалах Мс и на величину Кз:

[4]

Запас материалов на подготовку их к производству устанавливается для тех

видов материалов, интервал поставки которых не превышает 90 дней. Величина

этого запаса Зподг определяется пе­риодом времени подготовки

материалов к производственному пот­реблению Пп и

среднесуточной потребности в материалах Мс

[5]

Зподг = Пп . Мс,

Величина Пп включает также время на разгрузку, сортировку и приемку материалов.

Размер гарантийного запаса Згар устанавливается исходя из

времени, необходимого для срочной поставки материалов, и дол­жен быть ниже

обычного срока поставки. На предприятиях неко­торых отраслей промышленности,

где особенно важно обеспечить бесперебойную работу (металлургические заводы,

электростанции, некоторые химические предприятия), устанавливается неснижа­емый

гарантийный запас в более значительных размерах.

Запас материалов в момент их поставки (максимальный запас) Змакс

определяется следующей формулой[6]:

Змакс =( Ип + Пп + Згар ) Мс.

По этой формуле устанавливается нормальный запас материа­лов, включаемый в

план материально-технического снабжения. По мере потребления запас

сокращается, и накануне для получения новой партии материалов он должен быть

равен гарантийному запасу.

Таким образом, средний запас Зср, который должен находиться

на складе предприятия, равен среднему запасу между максималь­ным и гарантийным.

Он может быть определен по следующей формуле

[7]:

т. е. средний запас равен дневной потребности в материалах, умно­женной на

сумму количества дней гарантийного запаса и поло­вины срока возобновления

текущего запаса в днях.

Однако эта формула приемлема только в тех случаях, когда поставки и потребление

данного вида материалов происходят рав­номерно. В более общем виде расчет

нормального запаса материа­лов определяется по следующей формуле

[8]:

Зср=[(Ип+Пп) . Ко + Зср] . Мс,

где Ко—коэффициент одновременности потреблении материалов.

Эта формула отличается от предыдущей тем, что вместо общего коэффициента,

равного 1/2 (в первой формуле), коэффициент в ней

устанавливается в каждом отдельном случае.

Опытная проверка состава текущих запасов на пред­приятии показывает, что К

о может быть принят равным 0,66, т. е. 2/3

интервала поставки и периода подготовки материалов к потреб­лению.

Однако на предприятии создаются еще и сезонные запасы. Они там, где

сырье поступает главным образом в отдельные периоды года. Размер сезонного

запаса определяется в зависимости от периода времени, на который должен быть

соз­дан запас, и среднесуточного потребления материалов в период сезона.

Таблица 1.1.

План материально-технического снабжения на 200__ г.

Страницы: 1, 2